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线切割,电加工新手入门教程,方法,资料专贴

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发表于 2006-6-3 21:34:20 | 只看该作者
线切割常见问题
     一、 丝筒开不出
    检查方法:
     1. 首先查看是否有继电器吸合,若有继电器随丝筒开关吸合释放,则应检查三相电源线路,丝筒马达是否二相,保险丝是否坏,继电器触点是否完好等。
    2. 若没有继电器吸合,说明继电器控制回路有问题,相关的元件有a.丝筒开关按钮b.机床紧停按钮c.丝筒行程开关等。特别要注意的是我公司产品在控制器上也有一只紧停按钮,若此按钮按下,机床丝筒也是开不出的,另外在机床电器板上有一限位开关,只有机床电器板推到底,开关才接通,机床才能工作。
    二、丝筒不换向
   检查方法:丝筒换向涉及丝筒行程开关及机床电器里二只(或一只)继电器,一般情况行程开关坏的可能性较大,只要行程开关即可,注意,行程开关最上面二只为丝筒换向用,第三只为换向高频用(有的机种没有),第四只为停机开关
    三、 按水泵开关(或按高频开关)机床全停
    检查方法:
    1. 我公司机床上接有断丝停机功能,要按水泵开关(或高频开关),必须先穿好钼丝,没穿钼丝机床以为断丝,即马上停机。
    2. 断丝停机线接在某一导论座上,该导论必须为金属导论,若线断了或导轮换成陶瓷导轮就不行了.
      3. 断丝停机板在机床电器板上,板上有二只三极管,一般比较容易坏,按型号换掉即可
     四、 机床X、Y拖板(或U、V拖板)均有失步现象
    检查方法:
    1. 此情况一般为步进电机24V电源偏低引起,检查10000uf电解电容是否已失效,24V桥堆整流是否有问题。
    2. 若外部电源偏低也会引起失步,检查控制器进电是否正常,可考虑配220V稳压器。
    五、 机床某一拖板失步或抖动不走检查方法:
    1. 对换环形驱动板以判断是否为驱动板的问题,若驱动板有问题,一般为板上3DD 15A或3DK106B坏了。
     2. 观察单板机上步进电机指示灯,一个方向有三只灯,运行时交替闪,若有一灯常亮或常暗,说明单板机有问题,检查接口板3DK2B或74LS08片或单板机PIO片是否损坏。
     3. 控制器底部有一排法琅电阻,为步进电机限流电阻,若某一只电阻坏了或接线头接触不好,也会引起失步或不走。
     4. 步进电机也有可能出问题,可对换来判断。
       六、 没有高频
     检查方法:
    1. 高频电源是否已通电,高频内有一继电器随着丝筒换向动作,或有的机床高频电源上有一个检查键,可检查高频是否有问题,首先检查振荡板,驱动板上工作电压是否正常,不正常则电源板有问题,高频驱动板一般有几组可对换来判断好坏。
    2. 换向继电器有一组常闭触点串连在高频控制回路中,若不好则无高频,有的机床专门有一个换向断高频开关,检查一下。
    3. 单板机接口板上有一个3DK106 B是高频输出控制,检查一下是否损坏。
  七、 手动走自动不走 
    检查方法:
    1. 首先判断是否有高频,可让工件与钼丝碰一下,有火花说明高频没问题,无火花则属没有高频,参见上述解决。   
     2. 夹工件处有二根引线,粗的为高压(即高频输出),细的为取样输入线,此线断了则自动
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发表于 2006-6-3 21:54:01 | 只看该作者
线切割加工中短路处理简法
  在线切割机床加工过程中,而因排屑不畅造成短路的现象时有发生,特别在加工较厚工件时更为突出。
在操作中,可用溶济渗透清洗的方法消除短路,具体方法是:当短路发生时,先关断自动、高频开关,关掉工作液泵,用刷子蘸上渗透性较强的汽油、煤油、乙醇等溶剂,反复在工件两面随着运动的钼丝向切缝中渗透(要注意钼丝运动的方向)。直至用改锥等工具在工件下端轻轻地沿着加工的反方向触动钼丝,工件上端的钼丝能随着移动即可。然后,开启工作液泵和高频电源,依靠钼丝自身的颤动,恢复放电,继续加工。
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发表于 2006-6-3 21:55:27 | 只看该作者
断丝后原地穿丝处理
 断丝后步进电机应仍保持在“吸合”状态。去掉较少一边废丝,把剩余钼丝调整到贮丝筒上的适当位置继续使用。因为工件的切缝中充满了乳化液杂质和电蚀物,所以一定要先把工件表面擦干净,并在切缝中先用毛刷滴入煤油,使其润湿切缝,然后再在断点处滴一点润滑油──这一点很重要。选一段比较平直的钼丝,剪成尖头,并用打火机火焰烧烤这段钼丝,使其发硬,用医用镊子捏着钼丝上部,悠着劲在断丝点顺着切缝慢慢地每次2-3mm地往下送,直至穿过工件。如果原来的钼丝实在不能再用的话,可更换新丝。新丝在断丝点往下穿,要看原丝的损耗程度,(注意不能损耗太大)如果损耗较大,切缝也随之变小,新丝则穿不过去,这时可用一小片细纱纸把要穿过工件的那部分丝打磨光滑,再穿就可以了。使用该方法可使机床的使用效率大为提高
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发表于 2006-6-3 21:56:14 | 只看该作者
解决大厚度“紫铜件”切割断丝问题  
    由于紫铜件不同于其它钢材料,当厚度超过50mm时,操作者如仍按加工钢材料工件时使用的电参数来加工,就会发生切割速度慢、电流不稳定、短路频繁、断丝等现象。要正常加工采取的相应措施主要有:
(1)不能使用已经用过较长时间的乳化液,尽量使用新乳化液。并且最好采用 JR-1A、JR-3A、JR-4、南光-I工作液。因为铜材料粘,旧乳化液中的杂质较难冲掉,还会使紫铜加工时的导电性能受到影响。使用新乳化液就能避免以上现象的发生。并且上述推荐的工作液由于电解性较好,切缝较宽,可以改善切缝中的排屑状况。同时采用较高的走丝速度有利排屑。
(2)消除电流短路现象,当紫铜夹杂物出现在切割线路中时,加工电流稳定性就会受到影响,使短路现象经常发生,如不正确处理会断丝。采用大电流大脉宽加工的方法,使功率增强。靠脉冲的能量击穿比较小的夹杂物,可使加工正常进行。此时,应特别注意脉间也要增大,使停歇时间增长。同时大脉宽可保证放电能量不会因紫铜的良好传热性而会损耗掉。
(3) 由于紫铜材料具有良好的导热性能,因此如果采用窄脉宽加工,则由于在窄脉宽作用期间,电源所发出的能量很快就被热传递走,因此就会出现割不动的现象,所以紫铜切割时必须采用较大的脉宽进行切割,一般需要采用40μs以上的脉宽。
(4)注意装卡方向。应该把切割路线最短的一面装卡在第三向限,也就是X负方向,使钼丝尽量少走X负方向,这样可以减少断丝几率。
(5)停止工作时,用煤油把丝筒上的丝清洗一遍,使反沾在钼丝上紫铜沫大量减少,等下次开机继续使用时,效果就会更好。
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发表于 2006-6-3 21:58:24 | 只看该作者
如何判断所使用工作液的优劣及是否已到了使用寿命
     目前线切割专用乳化油的使用仍然占据了绝大多数市场,线切割专用乳化油实际上是由普通乳化油经改进后的产品,在一般切割要求不高的条件下,它体现出较强的通用性,但随着工件切割厚度的增加、切割锥度的加大、单位面积切割收费的降低、难加工材料(硬质合金、磁钢、紫铜)比例的增多,原来一般的线切割专用乳化油已经不能完全满足切割的要求。一般性能较好的工作液应该具有以下几个特征:
• 可以用较大的能量进行稳定的加工,机床正常条件下,一般对于 100mm 以内的工件,如 60mm 的工件平均加工电流可以达到甚至超过2.5- 3A (安培),在此条件下单位电流的加工效率应该大于 25mm2 /min.A, 即在加工电流 3A 时,加工效率应该达到 75 - 80 mm2 /min 。并且可以用较小的占空比对较大厚度( 200 - 300mm )的工件进行稳定切割。
• 加工时在工件的出丝口会有较多的电蚀产物(黑墨状)被电极丝带出,甚至有气泡产生,说明工作液对切缝里的清洗性能良好,冷却均匀、充分。
• 切割工件应容易取下,表面色泽均匀、银白,换向条纹较浅或基本没有。
工作液使用寿命的概念不一定有明确的概念,因为大多数操作人员是采用不断补充水和原液的方法进行加工的。这种方法会缩短工作液的使用寿命,增加成本。
一般一箱工作液(按 40 升计)它的正常使用寿命在 80 - 100 小时左右(即大约一个星期)。超过这个时间,切割效率就可能会大幅度下降,即工作液寿命的判据就是加工效率情况,一般将加工效率降低了 20% 以上作为是否应更换工作液的依据。
性能良好的工作液因为排屑性能良好,切割速度快,自然就比较容易变黑,但变黑的工作液并不一定就到了使用寿命了,因此以工作液的颜色作为使用寿命的判据是不准确的。
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发表于 2006-6-9 21:27:52 | 只看该作者
慢走丝线切割加工工艺及操作技巧
http://www.jxcad.com.cn/forum.ph ... d=37454&fpage=1
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37#
发表于 2006-6-9 21:44:10 | 只看该作者
关于线切割换水的经验
加%20的乳华液。加%76的水。加%2的机油。加%1的洗涤剂。加%1的肥皂水`。排除非常好。光洁度好
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38#
发表于 2006-6-13 21:54:10 | 只看该作者
运用电火花线切割进行高精度锥度加工
http://www.jxcad.com.cn/forum.ph ... d=39133&fpage=1
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学徒工
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发表于 2006-7-14 16:03:22 | 只看该作者
快走丝线切割工作液的配制
线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成,有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效果更好,工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。
  从工件厚度来看,厚度小于30mm的薄型工件,工作液浓度在1O%~15%之间;30~lOOmm的中厚型工件,浓度大约在5%~1O%之间;大于1OOmm的厚型工件,浓度大约在3%~5%之间。
  从工件材质来看,易于蚀除的材料,如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料,可以适当提高工作液浓度,以充分利用放电能量,提高加工效率,但同时也应选较大直径的电极丝进行切割,以利于排屑充分。
  从加工精度来看,工作液浓度高,放电间隙小,工件表面粗糙度较好,但不利于排屑,易造成短路。工作液浓度低时,工件表面粗糙度较差,但利于排屑。
  总之,在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况,综合考虑以上因素,在保证排屑顺利、加工稳定的前提下,尽量提高加工表面质量。
一夜诱梦
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发表于 2006-7-15 14:20:31 | 只看该作者
线切割加工中工件余留部位切割的处理方法
http://www.jxcad.com.cn/forum.php?mod=viewthread&tid=57363
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41#
发表于 2006-7-16 13:23:59 | 只看该作者
线切割机操作的注意事项
一、操作者必须熟悉机床结构和性能,经培训合格后方可上岗。严禁非线切割人员擅自动用线切割设备。严禁超性能使用线切割设备。
二、操作前的准备和确认工作
1、 清理干净工作台面和工作箱内的废料、杂质,搞好机床及周围的“5S”工作。
2、 检查确认工作液是否足够,不足时应及时添加。
3、 无人加工或精密加工时,应检查确认电极丝余量是否充分、足够,若不足时应更换。
4、 检查确认废丝桶内废丝量有多少,超过1/2时必须及时清理。
5、 检查过滤器入口压力是否正常,压缩空气供给压力是否正常。
6、 检查极间线是否有污损,松脱或断裂,并确认移动工作台时,极间线是否有干涉现象。
7、 检查导电块磨损情况,磨损时应改变导电块位置,有脏污时要清洗干净。
8、 检查滑轮运转是否平稳、电极丝的运转是否平稳,有跳动时应检查调整。
9、 检查电极丝是否垂直,加工前应先校直电极丝的垂直度。
10、检查下导向装置是否松动、上侧导向装置开合是否顺畅到位。
11、检查喷嘴有无缺损;下喷嘴是否低于工作台面0.05~0.1mm。
12、检查确认相关开关、按键是否灵敏有效。
13、检查确认机床运作是否正常。
14、发现机床有异常现象时,必须及时上报,等待处理。
三、工件装夹的注意事项
1、 工件装夹前必须先清理干净锈渣、杂质。
2、 模板、型板等切割工件的安装表面在装夹前要用油石打磨修整,防止表面凹凸不平,影响装夹精度或与下喷嘴干涉。
3、 工件的装夹方法必须正确,确保工件平直紧固。
4、 严禁使用滑牙螺钉。螺丝钉锁入深度要在8mm以上,锁紧力要适中,不能过紧或过松。
5、 压块要持平装夹,保证装夹件受力均匀平衡。
6、 装夹过程要小心谨慎,防止工件(板材)失稳掉落。
7、 工件装夹的位置应有利于工件找正,并与机床行程相适应,利于编程切割。
8、 工件(板材)装夹好后,必须再次检查确认与机头,极间线等是否干涉现象。
四、加工时的注意事项
1、 移动工作台或主轴时,要根据与工件的远近距离,正确选定移动速度,严防移动过快时发生碰撞。
2、 编程时要根据实际情况确定正确的加工工艺和加工路线,杜绝因加工位置不足或搭边强度不够而造成的工件报废或提前切断掉落。
3、 线切前必须确认程序和补偿量是否正确无误。
4、 检查电极丝张力是否足够。在切割锥度时,张力应调小至通常的一半。
5、 检查电极丝的送进速度是否恰当。
6、 根据被加工件的实际情况选择敞开式加工或密着加工,在避免干涉的前提下尽量缩短喷嘴与工件的距离。密着加工时,喷嘴与工件的距离一般取0.05~0.1mm。
7、 检查喷流选择是否合理,粗加工时用高压喷流,精加工时用低压喷流。
8、 起切时应注意观察判断加工稳定性,发现不良时及时调整。
9、 加工过程中,要经常对切割工况进行检查监督,发现问题立即处理。
10、加工中机床发生异常短路或异常停机时,必须查出真实原因并作出正确处理后,方可继续加工。
11、加工中因断线等原因暂停时,经过处理后必须确认没有任何干涉,方可继续加工。
12、修改加工条件参数必须在机床允许的范围内进行。
13、加工中严禁触摸电极丝和被切割物,防止触电。
14、加工时要做好防止加工液溅射出工作箱的工作。
15、加工中严禁靠扶机床工作箱,以免影响加工精度。
16、废料或工件切断前,应守候机床观察,切断时立即暂停加工,注意必须先取出废料或工件,方可移动工件台。
五、其它注意事项
1、 机床的开、关机必须按机床相关规定进行,严禁违章操作,防止损坏电气元件和系统文件。
2、 开机后必须执行回机床原点动作(应先剪断电极丝),使机床校正一致。
3、 拆卸工件(板材)时,要注意防止工件(板材)失稳掉落。
4、 加工完毕后要及时清理工件台面和工作箱内的杂物,搞好机床及周围的“5S”工作。
5、 工装夹具和工件(板材)要注意做好防锈工作并放置在指定位置。
6、 加工完毕后要做好必要的记录工作。
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42#
发表于 2006-7-24 17:09:55 | 只看该作者
线切割电脑联机光电隔离传送器(永远不再烧打印口与主板:稳定传送100%)

作者:autop    文章来源:本站原创    点击数:7904    更新时间:2005-3-31
线切割电脑联机光电隔离传送器(永远不再烧打印口与主板)

       解决了传统联机容易受干扰出错、经常损坏电脑和机床控制台、不能远距离送数等各种问题。

应答传送方式存在的弊端:

线切割控制器与线切割软件用电脑进行联机传送时,分为同步传送与应答传送,即对单板机来说是同步接收与应答接收。
       光电隔离器主要是针对于应答传送与接收的,因为只有应答式的单板机存在这问题(原因在于应答式的单板机中没有进行光电耦合与限流措施)。现在国内生产应答式的单板机厂家大部分是在上海,宁波,江苏(因为它们是比较早的线切割生产基地,虽然是生产基地,但应答式的技术是源于电报头输入原理,这是非常落后的,过时的技术,随着电子与电脑硬件不断地升级,但线切割控制器系统单板机却没有随之更新,也许是它们根本解决不了这问题,所以在传送程序过程中出现了:烧电脑打印口,联机有困难等问题)

在应答传送与接收时,单板机都需要一定值的电流输出到电脑打印口上以表示通讯握手信号,这样电脑打印口就会存在被烧坏的可能性(烧掉后,就不能传送3B程序),有些用户还经常进行单板与电脑联机传送线的热插拔,还有在打雷的时,这些都是导致烧打印口。

光电隔离器:

为了解决应答传送时:“烧打印口或主板,不稳定传送完毕”问题,我们设计了线切割电脑联机光电隔离传送器,进行光电耦合与限流,从而安全稳定的直接与电脑打印口连接传送3B程序(现在我们增加了串口传送功能:直接用串口来代替电脑打印口,这样来增加传送的稳定性,稳定性保证100%)。光电隔离器的原理:与"只进不能出"的阀门一样(单向止回阀),就是由电脑向单板机输出3B程序,而当单板机向电脑输出电流时,就由光耦进行隔离,用电阻进行限流,从而彻底起到保护电脑打印口,如果用串口通过光电隔离器传送到单板机,那就可以做到永远会烧电脑主板及100%稳当传送,单板机100%的接收:这是我们向每位客户的永久保证。

串口+光电隔离器à单板机通讯口:

1.  稳定性提高到100%,高效智能,保证您的代码传输之路畅通无阻。

2.  通讯线路不再受长度限制,可随意向美观方面安装,使生产现场简洁明亮,传送线缆的长度可以增加到50米至100米。长距离传送程序稳定准确,电脑因此可放在合适的工作环境中使用(例如放在办公室,便于生产上的管理);

3.  大大减少传送过程中存在的干扰性,几乎为零,确保传送100%。

4.  分低电平,高电平有效电压传送,同步及应答式通讯口兼容,适合多种不现的控制器,不同厂家和型号的机床都可同时联机,不需改动机床的任何线路。

5.  放弃使用传统的屏蔽线理论,避免因接地不良或设备绝缘问题所潜在地回路引起的设备安全;

6.  安全、耐用、稳定。消除了因电磁干扰、机床故障、电源不稳定等外因而造成烧毁电脑并行口和控制台接口电路的危险因素;

型号与规格:

1、A型--直接传送器——1个端口(直接可连接1台机床,加转换器可增加到4台)

2、B型--直接传送器——8个端口(可同时连接8台机床)



专业小知识:

  使用传统的应答联机,等于电脑与机床电气相通,其缺点表现在:

1、送数时经常出错停机,程序段数较多时根本无法完成传送;

这是因为电脑和机床控制台是由集成电路和电子电路组成,内阻较高,极容易感应到干扰信号,生产现场各种各样的机床在运转时本身也是一个干扰源,

通过电网回路进行干扰,影响了程序的传送。

2、经常烧毁电脑并行口和控制台接口电路;

当干扰能量足够大,或者经常带电拔插通讯插头,或机械转换器开关不良,就会形成瞬间高压,攻击设备;机床数量越多,损害程度越高;最后的结果:

就是要更换电脑和机床控制台。

3、由于干扰的缘故,电脑必须与机床最近的距离使用;

生产场地环境较差,而家用电脑并无防尘、防湿、防干扰等措施,所以造成电脑的故障大增。

    调查发现,上述的情况在用户中很常见。

    程序传送器,既是保护器,又是稳定准确的通讯器,联机的一切问题都会迎刃而解!
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发表于 2006-9-27 17:22:15 | 只看该作者
高速走丝线切割机故障模式及其原因的分析
http://www.jxcad.com.cn/topic_26106-fpage-2.html
来学点东西.各位大哥,大姐多多指教。. 小弟先谢了
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发表于 2006-11-9 00:08:27 | 只看该作者
好消息我已经在论坛上传<三菱线切割代码>,<SODICK线切割代码>,<多种慢走丝代码>,http://fazai.as.5wish.com/forum.php?mod=viewthread&tid=137982这些都是学习慢走丝的基础呀!欢迎光临我的bet222体育投注. [s:15]
郭大侠
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发表于 2007-12-16 05:26:07 | 只看该作者
我以前用过AUTOP记得是在加工界面下把锥度设置的R输入想得到的尺寸就会得到上下同R了 [s:16]坛主的资料相当丰富喔!  [s:15]
学好技术,走好人生路!
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发表于 2007-12-16 05:39:37 | 只看该作者
那个电极丝紧贴工件放电加工的原理希望楼主能再详尽解释一下啊,这不会短路吗? [s:14]  [s:12]
学好技术,走好人生路!
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发表于 2008-2-10 00:01:14 | 只看该作者
专业小知识:

使用传统的应答联机,等于电脑与机床电气相通,其缺点表现在:

1、送数时经常出错停机,程序段数较多时根本无法完成传送;

这是因为电脑和机床控制台是由集成电路和电子电路组成,内阻较高,极容易感应到干扰信号,生产现场各种各样的机床在运转时本身也是一个干扰源,

通过电网回路进行干扰,影响了程序的传送。

2、经常烧毁电脑并行口和控制台接口电路;

当干扰能量足够大,或者经常带电拔插通讯插头,或机械转换器开关不良,就会形成瞬间高压,攻击设备;机床数量越多,损害程度越高;最后的结果:

就是要更换电脑和机床控制台。

3、由于干扰的缘故,电脑必须与机床最近的距离使用;

生产场地环境较差,而家用电脑并无防尘、防湿、防干扰等措施,所以造成电脑的故障大增。

  调查发现,上述的情况在用户中很常见。

  程序传送器,既是保护器,又是稳定准确的通讯器,联机的一切问题都会迎刃而解!
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发表于 2008-3-1 14:38:01 | 只看该作者
线切割高频电源使用方法说明
高频电源使用方法
电火花线切割加工是利用电火花放电对导电材料产生电蚀现象实现加工的,是电、热和流体动力综合作用的结果。在火花放电过程中,脉冲电压是产生电火花放电的必要条件,而高频电源就是产生脉冲电压的一个大功率高频脉冲信号源,是数控线切割机床中的一个重要组成部件,在使用中要学会正确调节各个参数。

(一)、调节原则
1、 工件高度为50mm左右,钼丝直径在0.16mm时,切割加工时,一般置“电压调整”旋钮2档,“脉冲幅度”开关接通1+2+2级,“脉宽选择”旋钮3档,“间隔微调”旋钮中间位置,切割电流稳定在2.0A左右(不同高度工件详见“切割参数选择表”)。

2、 进给速度(由控制器选定)选定:在确定电压、幅度、脉宽、间隔后,先用人为短路的办法,测定短路电流,然后开始切割,调节控制器的变频档位和跟踪旋钮等,使加工电流达到短路电流的70~75%为最佳。

3、 在切割加工时,各个状态的切换尽量在丝筒换向或关断高频时进行,且不要单次大幅度调整状态,以免断丝。

4、 新换钼丝刚开始切割时,加工电流选择正常切割电流的三分之一至三分之二,经十来分钟切割后,调至正常值,以延长钼丝使用时间。

(二)、短路电流测试
置“电压调整”旋钮2档,“脉冲幅度”开关接通1+2+2,“脉宽选择”旋钮3档,“间隔微调”旋钮中间位置,用较粗导线短路高频输出端(上线臂前端靠上导轮的一块钨钢是高频输出负极,工作台上沿是高频输出正极),开高频电源,开丝筒电机,开控制器高频控制开关,此时高频电源电流表指示约为2.8A

(三)各个参数的选择
1.工作电压的选择
  操作方法:旋转“电压调整”旋钮,可选择70~110V的加工电压,分为三档,电压表指示值即为加工电压值。

  选择原则说明:高度在50mm以下的工件,加工电压选择在70V,即第一档;

      高度在50mm~150mm的工件,加工电压选择在90V,即第二档;

      高度在150mm以上的工件,加工电压选择在110V,即第三档。

2.工作电流的选择
改变“脉冲幅度”开关和调节“脉宽选择”和“间隔微调”旋钮都可以改变工作电流,这里指的工作电流的选择就是指改变脉冲幅度开关的调节。

  操作方法:改变“脉冲幅度”五个开关的通断状态,可有12个级别的功率输出,能灵活地调节输出电流,保证在各种不同工艺要求下所需的平均加工电流。如2个标有2的开关接通,等于1个标有1和标有3的开关接通;其它类同。

  选择原则说明:“脉冲幅度”开关接通级数越多(相当于功放管数选得越多),加工电流就越大,加工速度也就快一些,但在同一脉冲宽度下,加工电流越大,表面粗糙度也就越差。一般情况下:

        高度在50mm以下的工件,脉冲幅度开关接通级数在1~5级,如1,2,3或1+2,1+3或2+2,1+2+2或2+3。

        高度在50mm~150mm的工件,脉冲幅度开关接通级数在3~9级 ,如3或1+2,2+2或3+1,2+3或1+2+2,3+3,2+2+3或3+3+1,3+3+2或3+2+2+1。

        高度在150mm~300mm的工件,脉冲幅度开关接通级数在6~11级,如3+3,2+2+3或3+3+1,3+3+2或3+2+2+1,3+3+2+1,3+3+2+2,3+3+2+2+1。

3.脉冲宽度的选择
  操作方法:旋转“脉宽选择”旋钮,可选择8μs~80μs脉冲宽度,分五档,分别为1档为8μs,二档为20μs,三档为40μs,四档为60μs,五档为80μs

  选择原则说明:脉冲宽度宽时,放电时间长,单个脉冲的能量大,加工稳定,切割效率高,但表面粗糙度较差。反之,脉冲宽度窄时,单个脉冲的能量就小,加工稳定较差,切割效率低,但表面粗糙度较好。一般情况下:

    高度在15mm以下的工件,脉冲宽度选1~5档;

      高度在15mm~50mm的工件,脉冲宽度选2~5档;

      高度在50mm以上的工件,脉冲宽度选3~5档。

4.脉冲间隔的选择
  操作方法:旋转“间隔微调”旋钮,调节脉冲间隔宽度的大小,顺时针旋转间隔宽度变大,逆时针旋转间隔宽度变小。

  选择原则说明:加工工件高度较高时,适当加大脉冲间隔,以利排屑,减少切割处的电蚀污物的生成,使加工较稳定,防止断丝。因为在脉宽档位确定的情况下,间隔在“间隔微调”旋钮确定下,间隔宽度是一定的,所以要调节间隔大小就是旋转“间隔微调”旋钮。在有稳定高频电流指示的情况下,旋转“间隔微调”旋钮时,电流变小表示间隔变大,电流变大表示间隔变小。

高频电源常见故障分析
(一) 现象:保险丝断。

  原因:功率放大电路的整流电源的桥式整流堆击穿,短路。

(二) 现象:电源指示正常,无高频电流。

  原因:1、输出线开路;

    2、高频电流表内部开路;

      3、控制回路故障:①换向行程开关SQ3常闭触点不通,②机床高频继电器线包断或触点不通,③控制器无12V输出。

      4、振荡电路故障:①振荡板无12V电源,②NE555 IC损坏,③脉宽和间隔调节开关损坏。

(三) 现象:电源指示正常,高频短路电流异常偏大。

  原因:1、NE555 IC损坏;

      2、VMOS功率管击穿;

      3、脉宽和间隔调节开关损坏。
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发表于 2008-3-1 14:39:19 | 只看该作者
高速走丝线切割机断丝原因的分析及对策
断丝原因的分析及解决办法

1.1 与电极丝相关的断丝

(1)丝张力及走丝速度。对于高速走丝线切割加工,广泛采用?0.06~0.25mm的钼丝,因它耐损耗、抗拉强度高、丝质不易变脆且较少断丝。提高电极丝的张力可减少丝振的影响,从而提高精度和切割速度。丝张力的波动对加工稳定性影响很大。产生波动的原因是:贮丝筒上的电极丝正反运动时张力不一样;工作一段时间后电极丝又会伸长,致使张力下降(一般认为张力在12~15N较合适人 张力下降的后果是丝振加剧,极易断丝。

随着走丝速度的提高,在一定范围内,加工速度也会提高。同时走丝速度的提高有利于电极丝把工作液带人较大厚度的工件放电间隙中,有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但欲速则不达,走丝速度过高,电极丝抖动严重,反而破坏了加工的稳定性,这不仅使加工速度下降,而且加工精度和表面粗糙度都会变差,并易造成断丝。但走丝速度也不能过低,否则加工时由于损耗大,也易断丝,一般经验以小于10m/s为宜。

(2)电极丝的选择。电极丝的选择不外乎是电极丝的种类及直径。通常电火花线切割加工所用的电极丝材料应具有良好的导电性,电子溢出功应小,抗拉强度大,耐电腐蚀性能好.丝本身不得有弯折和打结现象。其材料通常有钼丝、钨丝、钨钼丝、黄铜丝、铜钨丝等。其中以钼丝和黄铜丝用得最多。采用钨丝加工,可获得较高的加工速度,但放电后丝变脆,易断丝,应用较少。故一般在走丝速度较慢、弱电规准时使用。钼丝熔点、抗拉强度低,但韧性好,在频繁的急冷急热的变化中,丝质不易变脆而断丝,因此,尽管有些性能不如钨丝好,但仍是目前使用最为广泛的一种电极丝。钨钼丝(钨、钼各50%加工效果比前两种都好 故使用寿命和加工速度都比钼丝高,但价格昂贵。铜丝的加工速度高,加工过程稳定,但抗拉强度差,损耗也大,一般在低速走丝线切割加工中使用较多。综上所述,电极丝的种类应根据加工情况而定。否则会常常引起断丝。

对于高速走丝线切割加工,一般电极丝直径在?0.06~0.25mm之间,常用的在?0.12~0.18mm之间。需获得精细的形状和很小的圆角半径时,则选择?0.04mm的电极丝。电极丝选择得当,会大大减少断丝的发生。

(3)新钼丝及钼丝自断。新钼丝表面有一层黑色氧化物,加工时切割速度快,工件表面呈粗黑色,这时电源能量太大,易断丝。因此对于新钼丝,加工电流需适当减小,等电极丝基本发白后,即可恢复正常电参数。

当机床较长时间未用,待使用时,发现钼丝已断。这是温差使材料热胀冷缩,加上钼丝本身的张力作用而绷断。若机床停用,应将贮丝筒摇至末端并松掉钼丝。

1.2 与工件相关的断丝

(1)加工薄工件时的断丝。薄工件一般指其厚度在3mm以下。其断丝的主要原因是:线架上下导丝轮的开距是固定的,一般约70mm左右。当切割薄工件时,在高速走丝的情况下,电极丝失去了加工厚工件时产生的冷却液的阻尼作用,加上火花放电的影响银丝易抖动。解决的办法是,可调整加工电压至50V左右;调整加工电流在0.3A左右,调整脉宽,使之小于10?m;减小钢丝抖动,如贮丝筒是直流电机拖动的,可改变电枢电压,降低转速;如是交流电机拖动的,则在三相的任意二相中串接一只10~15?、7 5W的线绕电阻,降低相电压,使其换向过渡时间稍长,实现软换向,可有效减少抖动;在上下导轮之间采用辅料加厚的方法,加大厚度,增加阻尼,也可防止钼丝抖动。这种方法较简便,而且不需调整加工电参数。

(2)加工厚工件时的断丝。厚工件一般指大于100mm的工件。切割厚工件时的断丝可能发生在刚进给一产生火花时或工件切割过程中以及工件切完时。断丝的主要原因是:

①切割起始的断丝。从工件外进给切割刚产生火花就断丝。这是因初始切割时,钼丝在工件之外,上下导丝轮开距大,由于钼丝没有阻尼而抖动,使钼丝和工件之间的间隙处于不佳状态,或过量的乳化液,造成绝缘电阻降低,灭弧性能不好,使放电间隙中包含了电弧放电而造成铜丝烧伤。在电火花加工中,电弧放电是造成负极腐蚀损坏的主要因素,再加上间隙不佳,易形成电弧放电。而只要电弧集中于某一段,就会引起断丝。并且,短路电流越大,电弧对钼丝的烧伤越严重,断丝的可能性就越大。

②切割过程中的断丝。当钼丝切人工件后,由于切缝窄,乳化液渗透困难,切缝中的电蚀物(碳黑与金属何不出来,使加工条件变坏,往往在切缝中二次。三次地放电加工,致使切缝变宽,和切割薄工件一样,间隙处于不佳状态,使脉冲形成电弧放电。如电弧放电集中于某一段,则很快会把钼丝烧断。

③切割快完时的断丝。在快切割完而尚差几毫米,甚至几十微米时断丝。产生这种断丝的原因除上述原因外,还有工件的自重,工件材料的内应力导致的变形,造成夹丝拉断。解决的办法是,可自制简易的工装夹具,材料在加工前作必要的热处理。

(3)工件中夹有不导电物质引起的断丝。外观看似正常的材料在正常切割时,突然发生“短路”现象,不管怎样排除都不能奏效。这种情况多为在锻打或熔炼的材料中夹有杂质,这些杂质不具有良好的导电性,致使加工中不断短路,最终勒断钢丝。解决的办法是,可编制一段每进0.05~0.1mm便后退0.5~1mm的程序,在加工中反复使用,并加大冷却液流量,一般可冲刷掉杂质,恢复正常切割。

(4)线切割加工的工件多数都是在平磨以后,按正常的工艺,平磨后应退磁。若工件未退磁,线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中,特别是工件较厚时,不退磁易造成切割进给不均匀,表面粗糙度值增大造成短路、断丝。

(5)线切割加工自动对中心时断丝。这是因为工艺孔壁有油污、毛刺或某些不导电的物质,当电极丝移动到孔壁时未火花放电,致使机床不能自动换向,工件将钼丝顶弯,最后勒断钢丝。因此加工前一定要将工艺孔清理干净。

1.3 与脉冲电源相关的断丝

(1)加工电流很大,火花放电异常,导致断丝。这种故障多数是脉冲电源的输出已变为直流输出所致。从脉冲电源的输出级向多谐振荡器逐级检查波形,更换损坏的元件,使输出为合乎要求的脉冲波形时才能投入使用。

(2)输出电流超过限值断丝。在加工过程中火花放电突然变为蓝色的弧光放电,电流超过限值,将钼丝烧断。用示波器测输人端和振荡部分都无波形输出。可判断故障出在振荡部分。检查发现有三极管的。立功极间内部开路,中极间内部击穿,更换此管,高频电源恢复正常。

另一种情况也是在加工过程中突然断丝,电流在限值以上。用示波器测量高频电源输出端,其波形幅值减小,并有负波,而脉冲宽度符合要求,测量推动级波形其频率、脉冲宽度及幅值均符合要求。判断故障在功放部分。检查功率管,测得其中一只管子的ce极间内部击穿,使末级电流直接加到钢丝与工件之间引起电弧烧断钼丝。换去该管,恢复正常。

(3)钼丝上出现烧伤点发生断丝。一旦钼丝上出现“疙瘩”状的烧伤点,极易发生断丝现象。一般认为,这是粘附在电极丝上的加工屑(阳极物质)所为,该粘附物起到了使放电集中在电极丝上的作用,此时若冷却散热条件差,就很可能使该处的温度升高,这样一来在连续的放电中就可能继续有其他加工屑粘附在该点附近,如此造成一种恶性循环,最后导致该处发生烧伤现象。

至于为何加工屑会粘附到电极丝上的问题,其主要原因与脉冲参数和放电间隙的冷却状况有关。解决的办法是,可提高脉冲电源的空载电压幅值,或采用双脉冲法门类似于通常所说的分组脉冲),这样可减少加工屑粘附到电极丝上的可能性;加大冷却液流量,改善冷却条件。

(4)钼丝上出现烧蚀点发生断丝。在钢丝额中,每隔一段(约10mm左右)即有一个烧蚀点。轻微的像一个霉点,严重的可明显看到钼丝的烧蚀点。这是由于电极丝与工件间拉弧所造成的,因某种原因使工件上A点与钼丝上B点拉弧,电极丝在运动,A、B二点间的拉弧越拉越长,A点又与最接近的B’点开始拉弧,如此周而复始,即形成有规律间隔的蚀点,使电极丝的强度大大下降。产生这种现象的原因主要是进给系统末级输出不平衡,调整进给系统,这种现象即可消除。

1.4 与走丝装置及工作液相关的断丝

(1)与走丝装置相关的断丝,其根本原因还是该装置精度变差,尤其是异轮的磨损,会增加钼丝的抖动,破坏火花放电的正常间隙,易造成大电流集中放电,从而增加断丝的机会。可从3个方面去检查导轮机构的精度:

①导轮V形槽变宽。这会使电极丝在Y轴方向产生往复位移,表现在贮丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象;

②导轮V形槽的底径不圆。这是由于支撑导轮的轴承损坏,加工时钼丝没有进人导轮的V形槽或有污物将导轮卡死,钼丝拉出深槽所致,当用手摇动贮丝筒时会发现电极丝在X轴方向前后移位;

③导电轴与导电轮接触不好引起断丝。加工中发现电流表指针左右摆动大,进给速度快慢不均匀,有时电流表指针退回到零,控制台进给速度很快,因没有放电,最后将钼丝拉断。这时要更换新的导电轮和导电轴。

(2)对要求切割速度高或大厚度工件,其工作液的配比可适当淡一些约5%~8%的浓度,这样加工较稳定,不易断丝。

(3)工作液脏污,时间用长后综合性能变差是引起断丝的重要原因。实践中,可这样来衡量工作液是否变差:当加工电流为2A左右,其切割速度为40mm2/min左右,每天工作8 h,使用两天后效果最好,继续使用8~10天则易断丝,须更换新的工作液。

(4)有研究认为,用高纯水配置的工作液加工时工作稳定,较少断丝。其原因是估计高纯水在离子交换提纯的过程中去除了某些有害于电蚀加工的离子,如钙离子、镁离子等,致使在加工过程中,虽有电蚀产物的介人,使工作液中混入了各种离子,但由于清除了有害离子而得以使加工稳定。

1.5 与材料相关的断丝

(1)一般认为未经过锻打、淬火、回火处理的金属易断丝。这是因钢材中碳化物分布不均匀,引起电加工性能不稳定造成电弧放电而断丝。钢材中所含碳化物颗粒大,并且聚集成团,而分布又不均匀。这样的材料加工中易开裂、变形夹牢钢丝,造成断丝。尤其是淬火件,淬火后,在无碳合金中约存在500~800MP。的内应力,在高碳钢中则可有达1600MPa的内应力,若经过磨削加工,还可引起70~80MP。的内应力,而放电加工会在其加工表面上形成白色的放电加工变质层,并产生约800MPa的拉应力。淬火应力、磨削应力、放电加工应力交互迭加引起应力集中是导致淬火件在线切割加工中开裂而导致断丝的直接原因。因此,为减少因材料引起的断丝,应选择锻造性能好、淬透性好。热处理变形小的材料,促使钢材中所含碳化物分布均匀,从而使加工稳定性增强。如以线切割加工为主要工艺的冷冲模具;尽量选用 CrWMn、 Cr12Mo、GCr15等合金工具钢,并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。

1.6 其他

(1)在拆丝时,往往用剪刀将贮丝筒上的旧丝剪断,形成很多短头,若不注意清理会混到电器部位中或夹在走丝装置中,引起短路,造成断丝。

(2)加工完成后,应首先关掉加工电源,之后关掉工作液,让丝运转一段时间后再停机。若先关工作液,会造成空气中放电,形成烧丝;若先关走丝的话,因丝速太慢甚至停止运行,丝冷却不良,间歇中缺少工作液,也会造成烧丝。

(3)某些时候需要手动切割时(指手摇十字滑板),应眼观电流表,不得超过正常切割时的变频速度,否则极易断丝。

(4)实践中,有因污垢引起的断丝现象,这种现象往往在加工完工件后出现。检查时用万用表电阻挡测量出钢丝与机床外壳之间有30k?左右的电阻,且调换笔有充放电现象。进一步检查发现钼丝挡块螺钉与线架之间,断丝检测块与固定在线架上的螺钉之间有很多液渣污垢。

拆下挡块和检测块后充放电现象消失,电阻值上升。这是因液渣污垢使钢丝与机床外壳之间形成一电阻电容,并联在功放管输出端上(因外壳与功放管射级等电位),而使输出波形底部变宽,直流成分增加。当工件快加工完时钼丝与工件间的间隙加大使采样电位升高进给速度加快,这就使钼丝在加工完时易断丝。清洗污垢后,机床恢复正常。
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发表于 2008-8-28 17:38:38 | 只看该作者

过敏性紫癜


过敏性紫癜又称亨-舒综合征(Henoch-Schonlein purpura,HSP),是一种较常见的微血管变态反应性出血性疾病。病因有感染、食物过敏、药物过敏、花粉、昆虫咬伤等所致的过敏等,但过敏原因往往难以确定。儿童及青少年较多见,男性较女性多见,起病前1~3周往往有上呼吸道感染史。表现为皮肤瘀点,多出现于下肢关节周围及臀部,紫癜呈对称分布、分批出现、大小不等、颜色深浅不一,可融合成片,一般在数日内逐渐消退,但可反复发作;病人可有胃肠道症状,如腹部阵发性绞痛或持续性钝痛等;可有关节疼痛;肾脏症状,如蛋白尿、血尿等,多见于儿童。治疗包括尽力找出过敏原因并加以避免;使用抗组胺药物如苯海拉明、异丙嗪、安其敏、扑尔敏等及糖皮质激素过敏性紫癜
等。
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发表于 2008-9-18 19:19:10 | 只看该作者
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   公母模公用怎么切割,怎么计算锥度的。
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发表于 2008-10-6 12:40:11 | 只看该作者
对于有内应力的零部件,线切割时如何防止变形和开裂?
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发表于 2008-10-15 10:11:18 | 只看该作者
我觉得用线切割加工,应根据加工的零件不同.调整切削液\\脉冲\\加工速度等从而达到好的加工效果.
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发表于 2008-11-13 13:40:02 | 只看该作者

 导轮组装流程图说明

  导轮组装流程图说明(例举苏三光铜套、导轮及组件):
  1.首先将所需组装的导轮、铜套、螺母、内外螺帽放在煤油内清洗。用以去除铜屑、灰尘等杂质。  

  2.任取一铜套,水平置于钻床工作台面上,如图1。

  3.任取一导轮,垂直放进铜套内,如图2。

  4.取另一铜套,套在导轮上方,如图3。

  5.取一轴承平放进铜套,如图4。将压棒(内径4毫米孔的工具)有孔的一头向下,装入钻床夹头里,搬动手柄,夹头下降,将轴承压进铜套,至此,轴承装好。另一端和单边双轴承的安装重复此过程即可。
  说明:由于压棒端口呈水平状,下压时垂直压住轴承的内外圈,因此在下压过程中不会对轴承造成损伤。

  6.为避免高速旋转时的导轮在铜套内轴向窜动和径向跳动,多数导轮都带有直径3—5毫米螺纹,并安装螺母来紧固导轮与轴承。

  7.下一步顶间隙是使导轮两侧轮面分别与两个铜套接触面的脱离,以避免导轮在高速旋转的过程中与铜套产生严重摩擦而降低使用寿命,同时又避免轴承旋转阻力增大,而导致磨损加快。同时此步骤也是预先消除轴承的间隙。故此顶间隙是一道必不可少的重要工序。如装卸工具图,首先把工具B拧进铜套,拧入三分之二即可,再将带顶针的A拧进B中,顶尖即顶入导轮轴上的中心孔。拧A至拧不动为止,此时导轮轮面与铜套面出现空隙,至此单边顶间隙程序完成,另一边重复上述过程即可。
  注意:顶间隙的操作中,铜套口螺纹较锋利,以免划伤手!

  8.添加润滑油,上螺帽。润滑油的多少应视在上内螺帽后,油脂从导轮与铜套的缝隙里溢出为最佳,这说明轴承内有油脂通过。至此,导轮已组装完毕。

  9.拆卸导轮,只需将第6步的螺母拆下,再按第7步步骤进行,直到导轮退出轴承即可。

  另外建议,为了延长轴承的工作寿命,确保使用优质润滑油脂,并保证铜套和轴承内有足够的油脂,当量不足或油脂较脏时,须及时添加或更换。
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发表于 2008-12-2 10:30:21 | 只看该作者
请问:
      谁知道先线切割机上的”运丝桶上电装置“是什么东西?做什么用的?
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发表于 2008-12-27 18:09:59 | 只看该作者
现代加工技术之电火花加工论文(机电一体化系列)

http://www.jxcad.com.cn/topic_796740.html
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发表于 2009-2-8 09:51:18 | 只看该作者
有加工变锥的视频教程吗?????????
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发表于 2009-4-24 15:31:26 | 只看该作者
冷水机没有问题为什么机台总是报警说水温不良
那位大虾能给我哥答案
谢谢
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发表于 2009-5-31 01:47:06 | 只看该作者
有没有点火花机床主轴电机选择的资料啊
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发表于 2009-6-27 16:19:41 | 只看该作者
有没有DK7315机床的使用说明书啊!
本人急需!
哪位大侠上传个大家分享!
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