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楼主: yjwung9
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冶金企业生产线、产品介绍(已奖励至125楼)

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发表于 2009-11-5 11:11:18 | 只看该作者
引用第42楼bbc4于2009-06-04 15:31发表的  :
。。。
锡钢现在是被华菱集团控股,华菱集团并不是只包括衡阳钢管,搬迁改造至靖江工业园新港园区
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发表于 2009-11-8 15:19:17 | 只看该作者

济钢设备

济钢三炼钢-热轧生产线的炼钢系统现有3台铁水预处理装置、3座120吨转炉、3座LF、1座RH和1座VD精炼炉、3台中薄板坯连铸机;轧钢系统现有步进粱式加热炉3座、带立辊的四辊可逆粗轧机1架、保温罩、6架带有串辊弯辊的精轧机、层流冷却装置、3台地下卷取机等。
LF精炼处理后的钢水S含量达到20ppm,可以控制全过程增N≤5ppm。RH真空循环脱气设备为钢水的进一步脱气,特别是脱氮、脱氧,处理后的钢水[H]≤1.5ppm,[O]≤15ppm,[N]≤35ppm,经炉外精炼可实现纯净钢的冶炼。
轧钢系统粗轧区采取ER工艺方案,道次最大侧压量一般为60mm。轧制力4000吨,主电机功率为7000Kw。粗轧后分布有液压开启式保温罩;精轧机组由6架带有液压串辊、弯辊的四辊轧机组成,具有厚度、宽度、温度自动控制系统3台带有液压助卷辊的的地下卷取机,可卷取的极限厚度为19.5mm,宽度为900~1550mm,最大卷重27.8t。
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63#
发表于 2009-11-13 13:44:50 | 只看该作者
江阴兴澄特种钢铁有限公司于1993年由江阴钢厂与香港中信泰富合资成立,香港中信泰富占80%股份。目前具有年产近300万吨优特钢的生产能力,2005年钢产量194万吨,销售收入116亿元,为全国特钢行业中装备最先进、劳动生产率最高、经营规模最大的特钢企业之一。江阴兴澄特种钢铁有限公司从1998年开始生产高碳铬轴承钢,在产量、质量方面提升迅速,2001年至2003年产销量全国第一,2004年全国第二,目前年产量稳定在30万吨左右。
GCr15高碳铬轴承钢获国家冶金产品实物质量金杯奖,GCr15高碳铬轴承钢和轮毂轴承钢在保持服务国内众多客户的同时,先后通过瑞典SKF、德国INA-FAG、日本NSK、日本KOYO、NTN、法国SNR、美国德尔福等多家全球知名轴承公司的认证,成为其合格供应商并已批量供货。目前,江阴兴澄特种钢铁有限公司生产的高碳铬轴承钢品种包括棒材和线材,在产量和质量方面居全国领先。未来几年内,公司将通过投资建设滨江二期生产线,并不断技改和优化生产工艺,大幅度提高高质量轴承钢的比例,成为全球知名的精品轴承钢的生产基地。
1 主体生产设备
兴澄特钢公司高碳铬轴承钢的炼钢、精炼、连铸、轧钢主体生产设备见表1。炼钢、精炼、连铸、连轧设备为90年代末世界先进水平。

表1 高碳铬轴承钢主体生产设备
2生产工艺流程及主要质量指标的控制
2.1生产工艺流程
2.1.1较大规格棒材
高炉铁水+优质废钢→100t EAF超高功率偏心底出钢直流电弧炉→100t LF精炼炉→100t VD真空脱气炉→R12m、5机5流300mm×300mm大方坯连铸CC→热送→热装→加热→连轧轧制(→抛丸→矫直→涡流探伤→超声波探伤)
2.1.2较小规格棒材
高炉铁水+优质废钢→100t EAF超高功率偏心底出钢直流电弧炉→100t LF精炼炉→100t VD真空脱气炉→R12m、5机5流300mm×300mm大方坯连铸CC→热送→热装→加热→连轧开坯→中间坯加热→连轧轧制(→抛丸→矫直→倒角→涡流探伤→超声波探伤)
2.1.3线材
高炉铁水+优质废钢→100tEAF超高功率偏心底出钢直流电弧炉→100tLF精炼炉→100t VD真空脱气炉→R12m、5机5流300mm×300mm大方坯连铸CC→热送→热装→加热→连轧开坯→中间坯加热→连轧轧制
2.2主要质量指标的控制
2.2.1纯净度控制
采用优质的高炉铁水、废钢和铁合金等原材料
采用优质耐材及辅材
采用电炉偏心底出钢,留钢、留渣操作
采用活性石灰加合成渣精炼
喂铝线脱氧
采用真空处理
使用大包下渣检测装置
连铸采用无氧化保护浇注
使用结晶器电磁搅拌
2.2.2成分控制
采用先进的冶炼装备和流程生产
精确控制出钢量
在钢渣脱氧良好的前提下微合金化,对碳及氧化元素采用喂线方式微调
在每个操作工位取样快速分析并设有目标成分
采用计算机计算合金加入量、自动称量和加入。
采用数学模型等控制精炼温度,确保操作规范和工艺稳定。
2.2.3碳化物控制
减少偏析元素C、P、S含量
采用连铸大方坯
采用低的钢水过热度浇注、二冷段弱冷和慢拉速
采用结晶器电磁搅拌加末端电磁搅拌
2.2.4表面质量控制
采用优质的高炉铁水,降低钢中As、Sn、Cu等低熔点元素的含量
采用优质保护渣
采用结晶器液面自动控制
稳定的拉速
2.3轴承钢品种及分等
2.3.1情况
我公司现生产和销售以下轴承钢品种:
高碳铬轴承钢:GCr15、SKF3、100Cr6、SUJ2S1、SAE52100
轮毂轴承钢:?S55C、SAE1055、S53CG、C56E2
渗碳轴承钢:?G20CrNiMo等
2.3.2轴承钢分级供货情况
公司采用高档标准、中档标准和国家标准实行分级供货,满足不同客户的需要。
高档标准:与SKF、FAG、NSK等国际知名轴承公司同等水平
中档标准:处于国家标准与高档标准的中间水平
国家标准:GB/T 18254
3质量状况
2006年一季度兴澄特钢公司生产的高碳铬轴承钢热轧材主要检验项目达到的水平见表2~6。可见,在纯净度、主成份波动偏差、碳化物方面均达到了较高的水平。
3.1纯净度
表2 全氧含量*

*执行GB/T 18254-2002标准。
表3 非金属夹杂物*
  
*执行GB/T 18254-2002标准。
表4 有害元素残余含量平均值
  
表5 主成分波动偏差
  
表6 碳化物平均级别*
  
4发展
在未来几年内,兴澄特钢公司将通过增加投资及技术改造,自主开发及与科研院所、世界先进冶金企业联合开发等方式,开发新工艺和新技术,提升轴承钢的质量档次,大幅度提高高质量轴承钢的生产比例,并增加退火材、磨光材及剥皮材等品种,扩大钢材的规格范围等,满足汽车、铁路、精密机器等重要领域用高可靠性、长寿命轴承用高质量钢的要求。
4.1.1为使兴澄特钢公司成为全球知名的精品轴承钢生产基地。使兴澄特钢公司的产品达到世界一流水平,从2005年起投资38亿元人民币新建滨江二期工程。

二期工程包括:100t KR铁水三脱装置、100T转炉一座、扒渣机一套、100T钢包精炼炉二座、100T RH炉一套、300*320五机五连铸机一套、370*490三机三流连铸机一套、大棒半连轧机组一套(一套1150可逆式初轧机组+6架精轧连轧机组组成,规格φ100~250mm大棒和方坯)、高精度小棒连轧机组一套(共23架机组,规格φ15~60mm小棒),具备有中间包等温加热、大矩形坯轻压下、在线火焰清理,在线磁粉探伤+修磨等先进设备等,年产钢100万吨。
目前, 100t KR铁水三脱装置、100T转炉一座、扒渣机一套、100T钢包精炼炉一座、100T RH炉一套、300*320五机五连铸机一套、高精度小棒连轧机组一套等已建成投产,到明年一季度将全部建成投产。
4.1.2滨江二期先进性介绍:
为满足世界上精品优特钢的要求而建,设备从全世界招标,日本住友投入技术。

以下是滨江二期设备的特色。
a)铁水事先经KR设备,脱S、脱P、脱SI。
b)转炉炼钢时,用计算机模型自动化炼钢。转炉炼钢节电、有害元素少、转炉气回收降本。
c)转炉炼钢后扒去氧化渣,减少有害元素,减少氧含量。
d)RH真空精炼质量比VD真空精炼好,氧含量、P、S更低。
e)370*490大矩形坯,弧形半径16.5米,凝固末端轻压下。
f)中间包大40吨,等温加热,有利夹杂上浮,减少过热度,成份偏析。 
g)大棒生产线有在线火焰清理,在线磁粉探伤,在线精整修磨。
h)小棒生产线是可控终轧温度,高精度轧机。
i)对高标准轴承钢的高纯洁度要求、碳化物均匀性要求都能满足。
从生产量来说,中国是钢铁生产大国也是轴承生产大国,钢的产能已占世界生产总产量的1/3,但各种高质量产品要么生产不了,要么质量不如外国,如世界销售额最大的前6家轴承生产厂家所要求的高标准轴承钢,我们只能少量供货作为补充,与世界一流水平相比还有差距。我国轴承生产厂家主要还是生产低端产品,数量不少,售价不高。
目前,世界各大轴承公司纷纷在中国建厂,向中国购买钢材,我厂根据这一情况,在以前多年不断提高产品质量,不断获得世界各大轴承公司认可的基础上,扩大高标准轴承钢的产量,抓紧建成滨江二期工程,使高标准轴承钢的质和量都有一个大的发展。
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发表于 2009-11-30 10:26:46 | 只看该作者
南京钢铁联合有限公司
公司以创建国际先进、国内一流的现代化精品板材基地为愿景,不断增强自身的持续发展能力,取得良好的经济效益;不断加强国际合作和区域合作,与世界多家知名企业结为战略合作伙伴,实现同进共赢。 2007年,南钢在中国企业500强排名第115位,中国制造企业500强排名第51位。2007年生产钢595万吨,销售收入240亿元,实现利润38亿元,交纳税金28.4亿元。在全国300万吨钢以上规模企业排名中,钢产量排名第19位,综合竞争力、全员劳动生产率、人均利税、人均利润均名列行业第3名,吨钢利润名列第5名,净资产收益率位居第1名。
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发表于 2009-11-30 10:27:57 | 只看该作者
南钢始建于1958年。1996年7月实行公司化改制,
并以此为契机设立南京钢铁股份有限公司;2000年9
月,南钢股份在上交所成功发行上市;2003年,南钢
实施“三联动”改革,与上海复兴集团合作成立南京
钢铁联合有限公司,现有职工11239人,总资产规模
262亿。公司集矿石采选、钢铁冶炼、钢材轧制为一
体,具备年产650万吨钢、570万吨铁、615万吨钢材的
综合生产能力。目前,公司拥有以中厚板卷生产线为
龙头的专用板生产线,以电炉为龙头的特钢生产线和
以转炉为龙头的优钢生产线,产品涵盖板、棒、线、
带等,差异化的品种结构具有较强的竞争力。
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发表于 2009-11-30 12:55:20 | 只看该作者
南钢中厚板卷厂
工艺流程:铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→LF精炼→VD→连铸→坯料检验入库→坯料验收→加热→除鳞→炉卷轧机轧制→控冷→矫直→冷床空冷→钢板上下表面检查→剪切→取样→标志→检验→探伤→判定→入库。
主要技术
铁水预处理:
采用复合喷吹技术、深脱硫技术、浅脱硫技术、
转炉冶炼:顶底复吹技术、二级自动化控制技术、副枪技术、出钢双挡渣技术
LF/VD精炼:LF通过造渣、深脱硫、窄成份控制、夹杂物球化、静搅拌等技术,使钢水成份、温度均匀,夹杂物得到充分上浮并具有良好的形态。VD通过控制真空度和真空处理时间,降低钢中气体和夹杂物含量。
连铸:连铸机采用全程无氧化保护浇注技术,结晶器液面自动控制技术,变渣线技术,动态软压下技术 以及连续弯曲、连续矫直、全程多支点密排辊等技术。
轧钢加热:加热炉采用步进式,数字式脉冲燃烧系统,分预热段、加热段和均热段自动控制,降低了加热炉单耗,提高了钢坯加热质量。

炉卷轧机轧制:采用世界先进的Steckel中厚板轧机轧制。
由四辊可逆式轧机、立辊轧机、机前机后卷取炉组成,轧制力8000吨。
厚度自动调节控制技术(AGC),轧机采用高精度、快速动态自动厚度控制技术
弯辊控制技术.立辊液压生产设备 。
生产设备

设备名称    规格型号及       主要技术性能    单位    能力(万t/年)    制造厂    购进
年份     现有装备水平
全步进梁三段式连续加热炉    有效长度:28800mm
炉子内宽;18600mm    1套    120    法国斯坦因    2004    国际先进
四辊轧机    d=1010/915     1台    120    中国一重    2004    国际先进
立辊轧机    d=940/865    1台    120    中国二重    2004    国际先进
高压
水除鳞    ODIS85041    1台    120    中国二重    2004    国际先进
卷取炉    d=1980
下部封闭    2台    120    扬州冶金    2004    国际先进
层流冷却    液压倾动    1套    120    中国二重    2004    国际先进
飞剪    v=1.0-2.0m/s    1台    120    中国一重    2004    国际先进
矫直机    最大矫直
能力=2000t    1台    120    德国西马克    2004    国际先进
卷取机    液压型    1台    25    常州冶金    2004    国际先进
定尺剪    滚切式    1台    100    日本川奇    2004    国际先进
双边剪    滚切式    1台    100    日本川奇    2004    国际先进
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67#
发表于 2009-11-30 14:16:07 | 只看该作者
唐钢冷轧薄板厂冷轧带钢重卷机组
唐钢冷轧薄板厂的1850毫米拉伸矫直重卷机组于2006年2月顺利试生产,至今已经全面投入正常生产。国产机械设备由陕西西安重型机械研究所提供;切边圆盘剪由德国GEORG公司引进;CPC 、EPC、及纠偏系统由德国EMG公司引进;电气控制系统由意大利EDM公司引进。机组年产量为:26.5万吨,其中拉伸矫直兼重卷年产量为10万吨,重卷年产量为16.5万吨。带拉伸矫直的重卷机组是与冷轧薄板生产线配套建设项目,目的在于改善带钢的表面质量、改善薄规格带钢的平直度、取样、重卷,并将大卷分切成用户要求的小钢卷以适应市场的多样性。下面就该机组设备选型、总体概况、机组特点做一简要介绍。
2. 唐钢重卷机组的总体情况
2.1原料
材质:    低碳钢、低合金钢、中碳结构钢
材质强度:b:≤550MPa
          s:≤460MPa
带钢厚度:0.3~2.0mm
带宽:    820~1650mm
钢卷内径:610mm
钢卷外径:1000~2000
钢卷重量:最大29.7t
2.2产品方案
2.2.1产品规格
带厚:0.3~2.0mm
带宽:810~1640mm
钢卷内径:508mm /610mm
钢卷外径:900 ~1600mm
钢卷重量:3t~15t
2.2.2产量分配
拉矫兼重卷年产量:10万吨/年
重卷年产量:      16.5万吨/年
2.2.3钢种及比例
低碳钢      50%
中碳结构钢  40%
低合金钢    10%
2.3生产工艺
2.3.1生产工艺流程
钢卷准备、开卷、切头、直头穿带、焊接、矫直、切边、检查、涂油、分切、卷取、卸卷、打捆、称量、打印、入库堆存待发货。
2.3.2生产工艺简要说明
根据生产计划,用车间天车将钢卷吊运至入口鞍座,由入口钢卷小车将来料钢卷通过测径测宽装置,将钢卷手动或自动上到开卷机卷筒上,开卷机设有轴头支撑和压辊,上卷后轴头支撑抬起支撑卷筒,同时卷筒涨径、压辊压下防止松卷。
钢卷上到开卷机卷筒后,压辊压下,同时与开卷机卷筒一起转动,协助带钢头部通过穿带台,并进入到五辊直头机进行带钢头部的矫平,带钢通过五辊直头机后,进入到侧导对中装置,对正带钢,然后带钢依次通过带夹送辊的入口剪及窄搭接焊机,进入到矫直机。
拉伸弯曲矫直机为两弯两矫形式,在拉矫机的出入口处分别配置了四套张力辊,使带钢以一定的张力进入到矫直机内。
带钢通过拉伸弯曲矫直机后,进入到出口立式活套,当出口段进行分卷、切除焊缝及卸卷操作时,带钢在活套内以爬行速度行进,以防止带钢表面在拉矫机内产生辊印;带钢从立式活套出来,依次进入三辊张力装置,进入纠偏装置用于纠偏带钢,使带钢时刻对中、进入切边圆盘剪、水平检查台、进入静电涂油机涂油,及废边卷取机,进入分切剪用于分卷,通过转向夹送辊,在皮带助卷器的协助下进入卷取机卷取。
卷取完的钢卷由卸卷小车运送至出口鞍座,然后在出口鞍座处对带钢进行称重、打捆和打印等工序,再由吊车吊往成品库存放等待发货。
2.4机组主要参数
机组速度:
(a).机组喂料速度:V≤18m/min(可调)
(b).机组工作速度:重卷时:360m/min(带厚0.3~1.0mm)
                                200m/min(带厚1.0~2.0mm)
拉矫重卷时:  200m/min (所有厚度的带材)
开卷张力:         36KN(Max)
卷取张力:         48.5KN(Max)
拉矫机延伸率:     3.0(Max);使用值≤2.5
矫直段张力:       280KN(Max)
机组开卷方式:     上开卷
机组卷取方式:     上卷取
机组传动方向:     左传动
机组作业线标高:  +900mm
机组反应时间:
         机组升速时间:20s(由V=0m/min升速到V=360m/min)
         机组快速停机时间:10s
         机组事故停机时间:7s
2.5机组设备组成及性能
2.5.1存料台
存放带卷数:2卷
2.5.2开卷机
开卷机主电机:交流变频电机P=250KW
卷筒涨缩范围:575~625mm
开卷张力:36KN(max拉矫)
              36KN(max 重卷厚度1.0-2.0)
              18KN(max 重卷厚度0.3-1.0)
穿带速度:18m/min
工作速度:360m/min (max, 重卷厚度0.3-1.0)
              200m/min (max ,重卷厚度1.0-2.0)
              200m/min  (拉矫重卷)
2.5.3五辊矫直机
矫直辊尺寸:1501850mm (镀铬)
数量 :     5个
穿带速度:  18m/min
2.5.4切头剪
剪刃开口度:130 mm
剪刃尺寸:25×80×1850 mm
上剪刃斜度:1.5°
2.5.5焊机
采用FNY-200C自动焊机
搭接宽度:1-5mm
焊接板厚比:1:1.5
2.5.6拉弯矫直机组
入口张力辊:ф1000×1850mm, 4个
出口张力辊:ф1000×1850mm,4个
穿带速度   18m/min
工作速度  200m/min(1.0-2.0mm)
          260m/min(0.3-1.0mm)
矫直段张力 ≦280KN
延伸率     ≦3%   使用≤2.5%
2.5.7活套
带材存储量:      24m
爬行速度:        6m/min
辊子规格:       Ф1000x1850mm   4个
活套车行程:      约6000mm

2.5.8切边圆盘剪
穿带速度   18m/min
工作速度  360m/min(max)
切边精度  0-0.4mm
切边宽度  5.0mm(min)
          25mm(max)
2.5.9检查台
2.5.10静电涂油机
涂油量:0.25~2.5克/米2
2.5.11分切剪
型式:液压上切剪
2.5.12卷取机
卷取张力:48.5KN(带厚0.3 ----1.0mm)
     24.5KN(带厚1.0 ----2.0mm)
穿带速度: 18m/min 速度可调
最高工作速度: 360m/min(带厚0.3----1.0mm)
          200m/min(带厚1.0 ----2.0mm)
卷筒胀缩范围:470-490-508
2.5.13助卷器
卷取机设置助卷器,能够把带材头几圈牢固地缠绕在卷取机卷筒上。
2.5.14卸卷小车
2.5.15称重装置
2.5.16打捆机
2.5.17步进梁
固定鞍座数量:      5个
3.唐钢拉弯矫直重卷机组的特点
拉弯矫直重卷机组具有以下特点
3.1机组速度高,产量高,达国内先进水平
    该机组速度可达360米/每分钟,机组能力26.5万吨/年,产品厚度范围为0.3-2.0mm。矫直后产品平直度≤3I,最小切边量5mm,带卷错层误差≤±0.5mm,塔形误差≤±2mm,达国际先进水平。该生产线已达国内先进水平。
3.2高精度的两弯两矫的拉弯矫直机
拉弯矫直是带钢在张力辊拉伸和弯曲辊反复弯曲的联合作用下产生塑性延伸而被矫直的工艺过程。带钢通过拉弯矫直消除带钢边浪 、中浪、瓢曲等板形缺陷,改善带材平直度。拉弯矫直机配备两对弯曲辊组、两个矫直辊组。配备两对弯曲辊组,可以使带钢获得更大的延伸率。拉弯矫直机入出口设置导向辊固定在机架上,用于带材进出矫直机本体时导向,过辊缝时打开压下,使带钢通过时远离辊面以保护辊面。
3.3内力式张力辊
入出口张力辊采用单独传动方式,张力辊与拉矫机本体相互连接,机体刚性好、工作平稳可靠、安装方便、设备精度高、布置紧凑。入口张力辊的作用是提高入口段张力,使带钢达到拉伸所需的拉伸力;出口张力辊的作用是使带钢张力降低到输出值,提供出口张力。
3.4设置窄搭接焊机
进行连续重卷生产时,采用窄搭接焊接工艺把前后两条带钢连接起来,实现连续重卷卷生产。
3.5采用高精度自动调整切边圆盘剪
刀头传动采用下刀头传动,上刀头被动的方式,出口带有去毛刺辊,剪切质量好,毛刺少。
3.6采用了张力活套装置
存储带材,保证了在中间分卷时拉伸弯曲矫直机连续运转,使机组连续矫直并提供张力,而且避免由于分切时停机带来的带钢压痕,增加成材率。
3.7 CPC自动对中系统和EPC边缘跟踪系统
采用了双伺服CPC自动对中系统和EPC边缘跟踪系统等技术,使板形精度、切口、切边、卷取、表面等质量指标达到或高于同类型进口机组的性能指标。
3.8机组控制
该机组中采用了具有高度和宽度方向自动对中功能的上卷装置、拉伸弯曲矫直机的自动辊缝检测系统、在线测长、计重自动停机技术、检测开卷机卷径机组自动减速和低速甩带尾技术,采用计算机控制系统,设有工艺过程、工艺运行参数、故障画面显示和语音、声光报警系统,整个系统具有自诊断功能。保障机组高效稳定运行。
4.拉弯矫直单元立面图
   
拉弯矫直单元立面图
1-入口张力辊;2-压辊;3-弯曲单元;4-矫直单元;5-换辊小车;
6-入出口导向辊;7-出口张力辊


唐钢拉弯矫直重卷机组于2006年2月28日,一次试车成功,出第一卷;随后对设备功能和控制程序进行了不断完善和优化,2006年3月27日完成正式验收工作,结果达到了合同规定的各项功能要求。重卷机组投产后第三个月就达到了年设计能力,进入正常生产阶段,经过提速,现年产量已达36万吨。
拉弯矫直重卷机组是唐山钢铁公司冷轧厂生产车间的关键精整设备之一,主要生产高精度冷轧板,用于汽车、家电等行业,各品种规格的产品较好地适应了市场需求。它的建成投产大大提高公司精整设备的生产能力,特别是对提高产品质量有着至关重要的作用,同时也为建设类似机组提供了示范。
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发表于 2009-11-30 14:20:24 | 只看该作者
张家港润忠钢铁有限公司
张家港润忠钢铁有限公司是一个以废钢和生铁为主要原料,高速线材为最终产品的完整的紧凑式短流程钢厂。设计年产钢水67.5万t,合格钢坯65万t,高速线材63万t。产品为?φ5.5~22 mm的光面线材和?φ6.5~16 mm的螺纹线材。钢种包括建筑和冷加工用碳钢、优质碳素结构钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢和低合金钢等。
2 工艺流程(图1)
3 装备技术
3.1 电炉炼钢车间
  电炉炼钢车间设有一座90 t竖式电炉、一座90 t钢包精炼炉和一台五流小方坯弧形连铸机。90 t竖式电炉和90 t LF钢包炉由德国福克斯(Fuchs)公司提供,变压器功率65 MVA,采用圆炉底底出钢(RBT)、铜钢复合水冷炉壁、无吊架水冷炉盖、端部不带电导电横臂、电极喷淋冷却、炉壁氧油烧嘴、炉底吹氩搅拌(DPP)、超音速炉前碳氧喷枪、热点保护炉盖石灰喷枪、第四孔自动加料、连续炉压检测和自动可调除尘、有效的出钢冶金和钢包精炼、计算机监视等当今电炉炼钢的新技术,而且还采用福克斯公司90年代初开发的竖井专利技术,即将传统的炉外废钢预热装置移到炉子上部,进行炉内废钢预热,充分进行二次燃烧化学能的转换和高温炉气的物理余热回收,并过滤烟尘。竖井专利技术的开发和应用,提高了废钢入炉温度,消除了炉外预热对车间环境的污染和生产调度的影响。
  电炉车间的一台五流小方坯弧形连铸机由瑞士康卡斯特(Concast)公司提供,其弧形半径为7 m,采用了结晶器电磁搅拌和液面自动控制、保护浇注、钢水自动称量等技术。
  连铸出坯跨与轧钢坯料跨、加热炉进料端同跨。连铸与连轧的工艺设备呈连续布置,为连铸坯热送热装创造了条件。

图 1 张家港润忠钢铁有限公司的工艺流程
Fig.1 Process flow of Zhangjiagang Sheen-
faith Steel Corp.,Ltd.
3.2 高速线材车间
  高速线材主车间的步进梁式加热炉从美国戴维(Davy)公司引进,加热能力为150 t/h,30 min峰值能力180 t/h;26机架单线高速线材轧机引进美国摩根(Morgan)公司工艺技术和设备。线材盘卷的最大重量约为2 110 kg,轧制速度105 m/s(?φ5.5~8.0 mm产品),设计速度132 m/s。
  26架轧机机组,分为6架初轧、6架中轧、4架预精轧和10架V型超重载无扭精轧,全线轧机平立交替布置,实现无扭转、全连续轧制。
  该高线轧机与国内近年来新建的高线轧机相比,有如下特点。
  (1) 轧机产量高。国内近年来引进的全新单线高线轧机的设计能力在40万t/a左右,而本公司高线轧机的设计年产量为63万t,是目前世界上单线无扭轧机生产能力最大的一条生产线。
  (2) 设置10机架V型超重载无扭轧机。10机架V型超重载无扭轧机设备重心低,稳定性好,震动小,刚性大,弹跳小,承载能力大。主传动交流变频电机功率高达6800 kW(一般的主电机在5300~6300 kW之间),可保证?φ5.5~8 mm之间的产品在900 ℃的精轧机入口温度下以105 m/s的速度连续生产,而常规轧机的速度(?φ8 mm盘圆的出口速度)仅为60 m/s左右。
  (3) 实现坯料热装热送。通过可逆式双向移钢机,将热坯从连铸冷床送到坯料下输送辊道上,再通过链式提升机将坯料送至+5.0 m平台上的坯料上输送辊道上,经测长称重后进入加热炉,这样可保证热送坯料入炉温度为600 ℃以上,大大降低坯料加热能耗。考虑到轧制生产中可能出现的短时间(20 min以内)故障,设置热坯缓冲台架。坯料热送方案为:轧制小规格,即轧制能力小于连铸能力(90 t/h)时,全部热送;轧制大规格即轧制能力大于连铸能力时,实行2根热坯加1根冷坯热送方案,加热炉出钢温度温差可保证控制在±20 ℃以内。
  (4) 控冷能力强。轧线上设有48 m预精轧后水箱冷却线(2只水冷箱)和68 m精轧后水箱冷却线(6只水冷箱),以及100 m斯太尔摩风冷线。可严格控制精轧入口温度、吐丝温度和成品冷却速度,是国内控冷手段最强的生产线,可以满足各种产品对性能的特殊要求。
3.3 自动控制
  与高速高效的短流程生产线相适应的自动控制系统也集中了当今世界最先进的自动控制技术。过程控制级全部采用西门子的S5控制系统;电极调节系统通过电流环与其控制系统相联,其控制适应能力融合了类神经调节系统,极大地提高了电炉的生产率;传动系统全部采用西门子的交流变频、直流数字调节及交—交调节控制技术,可高效可靠地对轧线速度实现自控。监控级通过西门子的SINEC—HI网技术,可及时在线观察全线动态画面,并由操作工及时进行参数设定,有较完整的监控手段。
  综上所述,该生产线的主要特点为:
  (1) 主辅配套,自成体系,是一个独立的内部生产手段齐全的工厂;
  (2) 金属流向顺畅,工艺布置紧凑,从废钢到线材的全过程生产可在三个多小时内完成;
  (3) 炼钢、连铸、轧材三大工序能力匹配,生产节奏一致,设备利用率高;
  (4) 自动化程度高,操作人员少,作业率高;
  (5) 成本低,市场竞争能力强;
  (6) 产品开发和质量控制手段强,可以根据用户的要求提供所有线材范畴的产品。
4 引进技术的消化、改进

  对引进的专利和技术进行逐项研究,逐项消化,并结合现场实际情况有成效地应用,对工艺薄弱环节进行补正,以充分发挥先进装备的优势。
4.1 冶炼工艺的修改、完善
  从福克斯公司引进竖式电炉、钢包炉设备时,福克斯公司提供的冶炼工艺是标准工艺操作规程,并且是根据国外原料情况制订的,硫、磷含量本来就低。而国内废钢、生铁中硫、磷含量很高,因此在竖式电炉冶炼,特别是出钢冶炼工艺方面,对渣系及其组成的含量需作较大调整和修改,增大脱硫、磷的能力,以达到最终钢水中硫、磷含量较低。
4.2 连铸工艺补充
  由于钢水中铝含量增大后,会引起定径水口结瘤、堵塞,从而影响正常生产。但钢水中适当的铝含量可以降低钢水中氧含量,还可起到细化晶粒的作用,改善线材成品的力学性能;另外,冷镦钢线材也要求有较高的铝含量。根据这一情况,增加了结晶器喂铝丝这一工艺手段,较好地解决了上述问题。
4.3 轧制工艺
  (1) 摩根公司提供的线材孔型技术是相当成熟的,但由于精轧机运行速度很高,轧制负荷很大,因而各机架在线材行进与轧制时的辊跳是有变化的,需根据各机架的辊轴的径向间隙及速度对辊缝进行修正补偿。这要根据现场情况确定。
  (2) 摩根公司提供的各个规格的孔型是根据?φ5.5 mm~?φ20 mm兼顾考虑的,而现场不可能每个规格都生产,因此要在充分消化吸收基础上,根据实际生产需要对整个孔型系统进行修正。如原来从?φ5.5 mm换到?φ6.5 mm时,需要从中轧机10号机架开始至精轧机都要换辊,通过修正后仅需更换精轧机组辊环,大大缩短了品种更换时间并节约了备用轧辊和辊环的数量。
5 运行状况
  炼钢车间经过一年多的生产实践,得到了较好的生产效果。出钢至出钢时间58 min,不到1 h;吨钢电极消耗1.7 kg,去掉了“2”字头;吨钢电耗330 kW*h,降到了“3”字头,从而在国内率先实现了全球电炉炼钢领域共同奋斗的“出钢至出钢时间、电极消耗、电耗”三大技术经济指标达到“1、2、3”的目标。
  轧钢车间自1996年9月热调试成功以来,?φ6.5 mm和?φ8.0 mm的盘圆单班产量已分别达到650 t和800 t,月产量达到50 300 t。已轧制了Q235A、45号、60号、65号、70号、SWRH67A、SWRH72A、SWRH72B等钢种。代表钢种SWRH72A的?φ6.5 mm和?φ8.0 mm盘圆,尺寸公差均控制在C级精度标准内(在线配有英国ORBIS测径仪);脱碳层小于1 %公称直径;晶粒度7~8级;抗拉强度在1 020~1 100 MPa范围内;断面收缩率>30 %。盘卷通条性能均匀,其抗拉强度仅波动在30 MPa左右,索氏体比率>90 %,而且没有网状铁素体组织。
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发表于 2009-11-30 14:25:52 | 只看该作者
无锡西姆莱斯钢管有限公司热轧无缝钢管
无锡西姆莱斯钢管有限公司热轧无缝钢管车间的主要设备是从西班牙TUBACEX引进的1套二手3辊轧管机组。工程始建于1994年7月,1996年10月主轧线热负荷试车一次成功。1997年生产热轧无缝钢管约15 000 t,已生产的规格为Φ25~91 mm×2.5~15 mm,生产的品种有石油油管管料、结构管、输送管及轴承管。产品表面质量好、尺寸精度高(壁厚偏差±5%),受到用户好评。
1 车间概况
1.1 产品方案
  车间年产60 000 t热轧成品无缝钢管,成品规格为直径 Φ22~102 mm,壁厚 2.0~20 mm, 长度 2 000~12 000 mm。产品方案见表1。
表1 热轧无缝钢管品种
Table 1 Products of hot rolled seamless steel tube
产 品    规格范围
(外径×壁厚)
/mm    产品标准    年产量
/t    比例
/%
流体输送管    32~102×3~20    GB8163-87    10 000    16.7
结构管    32~102×3~20    GB8162-87    12 000    20.0
低中压锅炉管    22~102×2~12    GB3087-82    10 000    16.7
高压锅炉管    22~102×2~12    GB5310-85    15 000    25.0
液压支柱管    82~102×8~10    JIS G3441    3 000    5.0
轴承管    57~102×5~12    YBZ12-77    3 000    5.0
金刚石岩芯
钻探管     25~89×3~6    GB3123-82    4 000    6.6
汽车半轴套管    70~102×7~12    GB3088-82    3 000    5.0
合 计              60 000    100
1.2 管坯
  车间所用管坯为无锡钢厂提供的轧制圆坯:
  直径/mm      100
  来料长度/mm    2 000~6 000
  定尺长度/mm    1 000~2 500
  最大定尺坯重/kg   154
2 主要工艺特点及改造措施
2.1 二手设备概况
  该轧管机组于1977年建成投产,工艺设备由法国DMS公司与Vallourec公司联合提供,电气设备由BBC公司提供。主要设备包括热轧线上的2辊斜轧穿孔机、Transval型Assel 3辊轧管机、集中差速传动的张力减径机、以及两条钢管精整线。初始设计能力为年产Φ21.3~63.5 mm热轧无缝钢管30 000 t,产品主要是碳钢及低合金钢的锅炉管、汽车用管、石油用管以及少量轴承用管。
  机组投产后,TUBACEX厂对这套轧机进行了一系列的技术改造,更换了Assel轧机的减速箱,并将Assel轧机由Transval型改为液压快开型,使生产的最大钢管规格由Φ63.5 mm扩大到Φ102 mm,壁厚由8.0 mm扩大到22.5 mm,轧管机的D/S值也得到相应提高,所用管坯由Φ85 mm变为Φ100 mm,使生产能力有所提高,年产量达到50 000 t,产品品种范围亦有所拓宽,可生产美标中的T22、T91,API标准中的J55、N80、C75等钢管。由于市场原因和产品结构的调整,该机组于1992年停产。
2.2 机组工艺与设备特点
  (1) 管坯加工作业线上设有管坯矫直机、剥皮机及涡流探伤仪,使进入轧线的所有管坯在定尺切割之前全部经过加工,保证管坯质量。
  (2) Assel 3辊轧管机是在长芯棒上碾轧钢管,具有便于调整、容易变换规格的特点,因此广泛用于生产中厚壁、多规格、精度高的机械用管和轴承管。该轧机特点:
  ① 轧管机采用机前传动方式,能够实现芯棒的在线预穿,大大缩短了轧制间歇时间,每小时最多可轧150根。有5~8根芯棒在线循环。
  ② Assel轧机由Transval型改为液压快开型,对薄规格钢管轧制到尾部时,由液压系统将轧辊快速打开,避免尾三角的形成。采用这种方式有利于薄壁钢管的生产,扩大了钢管生产范围,D/S值达到31.3。由PLC系统检测钢管尾部并适时打开轧辊,使未经轧制的钢管尾部的长度仅为40 mm。
  ③ 轧辊直径为330~280 mm,台肩高度达8.5 mm。采用高台肩可实现集中大变形,生产D/S>25的钢管时延伸系数可达4以上。
  ④ 采用圆盘形机架牌坊,结构简单重量轻;采用碾轧角为“0”的生产工艺(多数3辊轧管机碾轧角为3~5°),使出入口牌坊大小相同,进一步减轻了轧机重量。
   (3) 轧管机后配置了张力减径机和大宽度步进式冷床。18机架张力减径机为差动齿轮传动的3辊式,由KOCKS公司设计制造。张力减径机使轧线能够生产小规格的具有更大长度的热轧无缝钢管,可以灵活地调整产品规格并满足用户对长定尺管的要求。但在线设置张力减径机对荒管要求具有更高的壁厚精度。
2.3 二手设备存在的问题及改造措施
  (1) 二手设备原管坯加工线与主轧线为连续布置,对管坯100%进行剥皮,尽管这样做可以保证管坯质量,但造成金属消耗过大,收得率降低。为适应本车间来料管坯质量较好的情况,将管坯加工设备改成离线分散布置。
  (2) 原有主轧线上Φ8 m中径的环形炉加热能力不足,故新建了中心直径为13 m的环形炉,提高了加热生产能力。原有装出料设施保留,并维持其原有的平面布置方式。
  (3) 原有两条精整线上设置了3台钢管矫直机,共用两组上料台架和两组后台横移设备,造成矫直机之间相互干扰,设备利用率低,精整线负荷繁重。重新设计时对原精轧线进行了改造,使两条精整作业线独立布置,小管精整作业线基本按原有设备配置,大管精整线按生产工艺需要,配备了切管倒棱机组及探伤、检查、收集等精整设备。
  (4) 西班牙Tubacex厂在主轧跨内布置了主轧线和精整线的全部设备,使平面布置过于拥挤,不利于生产管理;新建车间将精整线与主轧线设置在不同的跨间内,在主轧跨留出了必要的中间存放场地。
  (5) 为保证各品种钢管的生产,车间内增设了必要的在线检测设备,并预留了高压锅炉管的热处理炉。
  车间设备组成及平面布置见图1。
3 主要设备的技术性能及工艺参数
3.1 环形加热炉
中心直径/mm      13 000
炉膛宽度/mm      3 200
加热管坯直径/mm    100
加热管坯长度/mm    1 000~2 500
管坯出炉温度/℃    1 150~1 280±10
环形炉产量/t.h-1    平均15,最大23.1
燃料          重油
3.2 穿孔机
型式          曼内斯曼2辊斜轧穿孔,轧辊左右布置,上下采用固定导板
入口管坯规格/mm    Φ100×1 000~2 500
管坯最大单重/kg    154
出口毛管外径/mm    94~115
出口毛管壁厚/mm    10~26.6
出口毛管长度/mm    3 000~5 000
穿孔温度/℃      1 130~1 250
轧辊直径/mm      700/560
轧辊倾角/(°)      5~14
主电机(AC)功率/kW   1 200
轧辊转数/r.min-1    136
延伸系数       1.1~3.07
3.3 轧管机
型式          液压快开型3辊轧管机
入口毛管外径/mm    94~115
入口毛管壁厚/mm    10~26.6
入口毛管长度/mm    3 000~5 000
出口荒管外径/mm    76~106.3
出口荒管壁厚/mm    2.8~19.65
出口荒管长度/mm    3 670~13 000
轧辊直径/mm      330/280
轧辊台肩高度/mm    5~8
轧辊倾角/(°)      0~20
碾轧角/(°)       0
芯棒直径/mm      58~80
芯棒长度/m       15
主电机(DC)功率/kW   1 077
延伸系数        1.26~4.10
3.4 再加热炉
型式         步进梁式加热炉
有效炉长/m      3.6
炉膛内宽/m      14
加热钢管规格/mm   Φ76~106.3
钢管出炉温度/℃   950~1 000
燃料         城市煤气
3.5 张力减径机
型式          KOCKS型3辊式集中差动传动, 配有增厚端控制系统
轧辊直径/mm       270
辊身长度/mm       110
机架间距/mm       260
机架数量/架       18
入口钢管规格/mm     Φ76~106.3
入口钢管速度/m.s-1    0.7
出口钢管最大速度/m.s-1  3.5
钢管最大长度/m      60
主电机(AC)功率/kW    285
叠加电机(DC)功率/kW   235
最大延伸系数5.12
4 计算机与电控系统
  原二手设备电控系统采用的是BBC公司的电子组件或继电器,技术比较陈旧,本车间建设时全部淘汰,采用了7套GC9C系列可编程序控制器进行控制:
  ① 管坯锯切与环形炉控制系统;
  ② 穿孔机与轧管机控制系统;
  ③ 再加热炉与张力减径机控制系统;
  ④ 冷床与成排锯控制系统;
  ⑤ 精整线控制系统;
  ⑥ 热处理线控制系统(预留);
  ⑦ 管坯准备区控制系统。
  采用PLC基础自动化控制全车间的生产过程,可实现轧制过程的连续化和自动化,可对主机的基本工艺参数进行预设定,并具有系统故障诊断与报警功能、CRT画面显示以及生产数据的打印存储功能,并为以后增设过程控制与生产管理级计算机预留了接口。
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发表于 2009-11-30 14:29:33 | 只看该作者
兴澄特钢中型型钢厂
简介:由香港中信泰富有限公司和江阴钢厂共同投资15亿元人民币兴建的江阴兴澄特种钢铁有限公司是年产能力为60万t钢,50万t材的现代化短流程钢厂。炼钢系统已于1997年11月建成投产,该系统包括从德国DEMAG引进的100t超高功率直流电弧炉,100tLF/VD精炼炉和R12m大方坯连铸机。与炼钢相配套的轧钢系统包括1座126t/h步进梁式加热炉和从德国SKET引进的1套 850mm全连续式中型型钢轧机,轧钢系统经过4个月的冷调试,也于1998年5月开始热调试,目前已经投入大批量试生产。
  该套轧机是国内第1条按90年代世界先进水平设计建造的中型型钢轧机,可以轧制工字钢、 槽钢、角钢、方钢、圆钢、扁钢、六角钢、H型钢、T型钢、U型钢等十大系列数百个规格的型钢产品。由SKET公司设计制造的该轧线工艺设备汇集了目前世界上型钢生产的最先进技术,而由ANSALDO公司配套的电控设备和计算机系统,则使轧线生产操作实现了高度自动化。
2 工艺和设备概况
2.1 车间主要工艺参数
  该车间的主要工艺设计指标见表1,
表1 兴澄特钢 850mm中型轧钢车间主要设计指标
项目    设计指标
坯料规格/mm    180 180 12000;300 300 12000

产品规格/mm    工字钢10#~28#;槽钢10#~25#;角钢8#~20#;方钢40 40~100 100;扁钢7 80~30 150;六角钢50~80;H型钢100~200;T型钢80~140;U型钢18#~29#

加热炉能力/t.h-1    冷装126;热装150
终轧速度/m.s-1    最大6.0
工艺设备总重/t    7000
电气设备总容量/kW    4000,其中主传动16200
2.2 车间平面布置
  车间工艺平面布置见图1。
2.3 主轧机性能参数
  轧线由16架短应力线高刚度轧机组成,其中粗轧机组5架,中轧机组6架,精轧机组5架。为了适应多品种生产的要求,轧机型式有水平轧机,立式轧机,和万能轧机4种类型,主轧机性能参数见表2。
图1兴澄特钢中型轧钢车间平面布置示意图
1-热送辊道;2-提升机;3-冷坯上料台;4-称重测长装置;5-步进式加热炉;6-高压水除鳞装置;7-粗轧机组(5架);8-摆式剪;9-中轧机组(6架);10-1#飞剪;11-1#冷却线;12-精轧机组(5架);13-2#冷却线;14-2#飞剪;15-齿条式冷床;16-十辊矫直机;17-链式冷床;18-金属锯锯切线(含2台钢锯和1#定尺机);19-砂轮锯锯切线(含2台砂轮锯和2#定尺机);20-链式移送台架;21-1#堆垛打捆线(含1台堆垛机和2台打捆机);22-2#堆垛打捆线(含1台堆垛机和2台打捆机)
表2 主轧机性能参数
机组名称    机架号    轧机型式    轧辊尺寸/mm    主电机参数
            直径    辊身长    转速/r.min-1    功率/kW
粗轧机组    1V    二辊立式轧机    850/720    1120    0~1000    700
     2H    二辊水平轧机    850/720    1120    0~1000    700
     3H    二辊水平轧机    850/720    1120    0~1000    700
     4V    二辊立式轧机    850/720    1250    0~1000    700
     5H    二辊水平轧机    850/720    1250    0~1000    1000
中轧机组    6H    二辊水平轧机    850/720    1250    0~1000    1000
    7H    二辊水平轧机    850/720    1120    0~1000    1200
    8H/V    平/立转换轧机    850/720    1120    0~1000    1200
    9U    万能 万能平辊/水平平辊    1000/600    1120/320    0~1000    1200
        轧机 能平辊    660/600    230/200          
    10U    万能 万能平辊/水平平辊    1000/600    1120/320    0~1000    1200
        轧机 万能平辊    660/600    230/200          
    11H/V    平/立转换轧机    850/720    1120/320    0~1000    1000
精轧机组    12U    万能 万能平辊/水平平辊    1000600    1120    0~1000    1200
        轧机 万能平辊    660600    320          
    13H/V    平/立转换轧机    850720    230/200    0~1000    1000
    14U    万能 万能平辊/水平平辊    1000600    1120    0~1000    1200
        轧机 万能平辊    660600    230/200          
    15H/V    平/立转换轧机    850720    1120    0~1000    1000
    16U    万能 万能平辊/水平平辊    1000600    1120/320    0~1000    1200
        轧机 万能平辊    660600    230/200          
3 主要工艺技术特点
3.1 连铸坯直接热装进炉
  连铸坯切成12m定尺后,经热送辊道和提升机输送到+5.3m轧机平台上,直接送入步进式加热炉加热。连铸坯进炉温度可达700℃以上,加热时间可缩短30%。每吨坯的重油消耗可从装冷坯炉的38kg降至28kg。根据与炼钢连铸的生产节奏平衡,全年连铸坯热装比最高可达70%,因而可较大幅度地减少能源消耗。此外,采用连铸坯热装实现了真正意义的短流程工艺,从废钢入炉到成品材入库仅需5h。
3.2 灵活的轧机型式可实现棒材和异型材的连续无扭轧制
  为了满足全连轧生产合金棒材和异型材的需要,在轧机选型时,除了水平轧机和立式轧机外,还选用了平/立可转换轧机和万能轧机两种特殊机型。在生产合金圆钢和六角钢等棒材时,平立转换轧机作立轧机使用(实现无扭轧制),而生产槽钢,角钢,工字钢等异型材时,作水平轧机使用。万能轧机也可通过更换中间框架从万能轧机转换成二辊水平轧机使用,只有在生产工字钢,H型钢时才使用万能轧机,这种灵活多变的轧机型式,适于多品种生产,既能生产优质棒材也能生产异型材(包括平行边工字钢,H型钢等特种型材),从而使该套轧机具有很宽的产品范围和很强的竞争能力。
  由于16架轧机连续布置,无论棒材和异型材均形成全连续无扭轧制,因而生产效率很高,并能保证优异的成品质量。尤其是连轧异型钢(包括工字梁和H型钢),在国内外都属先进工艺,由于是全连轧,各品种规格的设计平均小时产量达到100~150t,年生产能力实际可达到70万t。
3.3 采用快速整体更换机架
  全线轧机都有备用机架,当需要更换品种时,将准备好的机架放置在自动更换小车上进行快速更换。单个机架的更换只要25min,全线16架轧机的更换时间也只需要90min。如果需要换槽,则在轧机旁的控制柜操作即可实现轧槽自动更换和精确对中。所有轧机上的液压管路,干油润滑管路和轧辊冷却水管都采用自动对接或快速接头,保证了快速换机架或换槽功能的顺利实现,从而使轧机具有很高的作业率。
3.4 采用国内独有的300mm大方坯一火成材工艺
  兴澄特钢的合金钢连铸机可以生产断面达300mm 300mm方的连铸坯,从而使该套轧机具有以下明显优势:
  (1)12m长的300mm方坯,单重达8t以上,在该套轧机上可一火轧成100多个规格的棒材和型材,由于坯料单重大,使切头,切尾大幅度减少,成材率可达96%,定尺率也将达90%以上。
  (2)采用300mm方大断面连铸坯轧制合金棒材,可以增大压缩比,改善成品的金相组织和物理性能,提高产品质量。目前,国内棒材连轧机所用方坯大都在200mm方以下,受压缩比限制只能轧制 70mm以下合金棒材产品。而采用300mm方坯则在同等压缩比条件下可以轧制 70~ 120mm的合金棒材产品,从而扩大了产品规格范围,增强了竞争能力。
3.5 采用温控轧制和轧后控冷
  为生产高性能的合金棒材和其他优质钢材,采用了温控轧制和轧后控冷工艺。
  (1)在中轧机组后安装有1#水冷线(3个冷却段),采用1.8MPa高压水对轧件进行冷却,降低轧件进入精轧机组的温度,控制终轧温度,实现温控轧制。对于合金钢尤其是非调质钢来说,较低的终轧温度可以大幅度提高钢材的力学性能。
  (2)在精轧机组后安装有2#水冷线(5个水冷段),同样采用1.8MPa高压水对终轧后的轧件快速冷却,实现轧后控冷,以改善组织性能。
3.6 采用在线外形检测仪和表面质量检测仪
  在精轧机组后在线安装了1套质量控制系统,对终轧后的轧件尺寸精度和表面质量进行自动跟踪检测。外形检测应用激光装置,对轧件的宽度和高度进行测量,精度可达到±0.2mm。表面质量检测应用旋转的电磁涡流探头装置,对轧件的表面缺陷进行检测,精度可达到±0.3mm。所有检测到的信息都在监控画面上实时显示并自动储存在计算机中,可及时对轧机进行必要的调整。并且轧线计算机系统能自动跟踪轧件的质量信息,防止有缺陷钢材混入正品。该检测系统的投入,使产品质量更有保证。
3.7 异型材采用长材在线矫直工艺
  与普通中型轧钢车间采用离线矫直不同,兴澄特钢 850mm中型型钢轧机后部精整工序采用了长材在线矫直和连续精整工艺,按设计要求,异型材成品轧件经2#曲柄剪剪切成60~84m倍尺后进入齿条式冷床冷却,下冷床温度低于80℃,可直接进入十辊矫直机进行矫直。该矫直机具有辊距可调,速度可调,电动压下等功能,并有一套可自动调节的导辊装置。由于矫直精度高(保证值为1.5mm/m),一般无需回矫,异型材经在线矫直后即在连续精整线上锯切,堆垛,打包,因而大大缩短了生产周期。
3.8 采用高速冷锯和砂轮锯锯切定尺
  锯切线分别采用高速冷锯对异型材锯定尺和用砂轮锯对合金棒材锯定尺。
  (1)SKET设计制造的高速冷锯,其钢锯片直径达1.5m,最大锯切圆周速度达118m/s,最大进锯速度100mm/s。采用0.5MPa常压水冷却锯片和10MPa高压水清除锯屑。由于锯切速度高,属磨削式锯切,因而锯切断面质量好,无飞边毛刺,且噪音相对较低。由于采用冷锯工艺,使整条生产线连续性好,因而提高了生产效率。
  (2)由奥地利BRAUN供货的砂轮锯,是目前国内外用于在线锯切合金棒材的最先进设备。该砂轮锯机的锯片直径达1.25m,最大锯切圆周速度达80m/s,最大进锯速度100mm/s,可以成排锯切 30~ 100mm合金圆钢,六角钢,扁钢等品种。采用该种锯机锯切合金棒材,能防止断面产生裂纹,能得到无毛刺且非常平整光滑的端面,特别适用于高合金,高碳钢棒材的生产。
3.9 采用自动堆垛和打捆机
  SKET设计制造的自动堆垛机,可以实现对异型材产品进行翻转堆垛。用配有磁铁的机械手对槽钢等钢材翻转,成排,码垛直至形成方包。而对于圆钢,六角钢则可简便地收拢成圆包。自动打捆机既可打方包又可打圆包,打捆道次可根据定尺长度自动调节。由于采用了高度自动化的堆垛打捆设备,不仅生产率提高,而且产品包装质量将达到国际一流水平。
3.10 全轧线采用了“二级半:计算机控制
  轧线控制设备包括基础自动化(即一级),过程控制(即二级)和扩展二级(即二级半)3个层次的计算机自动控制,实现了高度自动化的操作和管理。
  (1)基础自动化采用集成化的AMS微处理系统,实现各种基本的自动控制功能,如顺序/联锁,逻辑和操作方式。参数设置,级联调,微张力,诊断和报警,数据采集,轧制表管理,优化剪切等,从而为全线自动化奠定了基础。
  (2)过程控制主要是实现对物料的自动跟踪,生产监督和维修计划管理。二级计算机通过采集基础一级的数据,实时显示生产过程中的实际轧材流程,设备运行情况,记录各种生产数据,自动生成各种生产报表。而对物料的自动跟踪则是二级管理的核心,它可以准确地启动轧批,识别轧批,从而实现生产控制管理功能,保证正常的生产节奏。
  (3)扩展二级具有钢坯库管理,成品库管理,轧辊和机架管理,生产物料需求管理以及最终综合生产管理等功能。这些管理功能将使整个轧钢生产纳入一个高度系统化,自动化的管理网络,使生产作业过程处于严密的受控状态,从而对增加生产,降低成本都将起到有力的促进作用。
4 存在问题和改进措施
  在调试和试生产中,该套轧机仍暴露出一些工艺设计不合理和设备不完善的问题,主要有:
  (1)轧机的排列还需优化
  现有轧机排列不利于轧制圆钢,可用作立轧的道次最多为6道,而平轧道次为9~10道,使平立轧机的负荷分配不均,立轧机的负荷明显大于平轧机。尤其是第5至第7架轧机连续3道平轧,每道变形量均较小,但第8道立轧负荷很大,这给孔型设计和调整带来困难。如将第6架轧机改为平立可转换轧机,轧型钢时为平轧,轧圆钢时转换成立轧,即可较好地解决这一问题。
  (2)轧大规格合金棒材还需完善工艺设备
  由于现有冷床是齿条式的且为高架布置,成品轧件上冷床后冷却速度较快,不适宜一些需要缓冷的大规格合金棒材,易产生裂纹和白点等缺陷。因此,应在现有冷床输入辊道后延伸一个副冷床,成品轧件经热锯后进入副冷床快速收集缓冷。
  (3)张力轧制的调整手段要进一步改进
  从目前调试连轧张力情况看,在轧机主控台上给定张力值后,尚不能很方便快捷地掌握每个机架之间的实际张力大小,特别是不能全面反映每一架轧机从咬钢开始的电流变化趋势,每次只能看两架轧机的电流变化,这给以调整张力的变化来控制轧件的尺寸精度带来不便,因此需尽快对主控台监控PC的功能进行改进,以便于张力调整,这对于新品种规格的试车尤其重要。
  (4)精整线的设备能力是限制生产的瓶颈
  该套轧机设计能力较大,平均每小时产量在100t以上。从试生产情况看,精整线的设备能力已经成为限制生产的瓶颈。当试生产小时产量接近100t时,精整线锯切打包频频告急,轧机多次被迫放慢轧制节奏。目前精整设备难有大的改进,应努力优化操作模式,提高设备完好率。

  目前该套轧机从热调试以来,已多方面显示出先进性,产品公差尺寸达到±0.3mm,且头中尾尺寸均匀;轧机能力已被证明,100t/h的水平还有较大潜力,可以预见,先进的江阴兴澄特钢中型型钢轧机必将显示出巨大的优越性。
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东北特钢集团大连特殊钢有限责任公司

东北特钢集团大连特殊钢有限责任公司(以下简称“大连特钢”)是东北特钢集团主要三大生产基地之一,位于美丽的滨海城市大连。东北特钢集团总部就设在这里。
  大连特钢前身为大连钢厂,是我国特殊钢生产的大型骨干企业。截止到2008年12月底,资产总额36.79亿元。经过近几年不断改造,公司目前拥有电弧炉、LF炉、VOD(VD)炉、AOD炉、SER炉等完善的冶炼装备,形成以不锈钢、模具钢、轴承钢、汽车钢、弹簧钢为核心的高合金钢和合金钢冶炼两条专业化生产线;有世界一流水平的高精度棒线材连轧机生产线,大圆材连轧生产线、模具扁钢、锻材生产线以及光亮材精整深加工、钢丝深加工生产线等,形成了从冶炼、成材到深加工一整套完整的特殊钢精品生产体系。具备年产特殊钢60万吨、钢材58万吨的生产能力。
  公司通过不断对产品结构进行优化和技术攻关,使公司的产品形成了自己的特色和竞争优势。我公司生产的产品不仅在国内享有盛誉,还大量出口亚洲、欧洲、北美洲等三十多个国家和地区。公司先后建立并通过ISO9001:2000质量管理体系、ISO/TS16949汽车用钢质量管理体系、ISO10012:2003计量检测体系认证和GB/T15481-2000(idt ISO/IEC17025:1999)实验室认可。公司通过质量体系的有效运行,进一步提高了质量管理水平。生产的产品荣获多项省、市评定的产品质量奖项及10余项国家级产品实物质量金杯奖,有5项产品先后获得发明专利,尤其是公司生产的不锈钢棒(线)材和轴承钢热轧棒(线)材两大主导产品在2007年荣获中国名牌产品称号。
  公司从美国、德国和奥地利引进具有当代世界先进水平的具有保护气氛的光亮热处理炉、剥皮机和磨光机,已经形成每年5.5万吨的光亮材生产能力,可满足各行业对银亮材的需求。其中:生产的铁路提速减震簧的合金弹簧钢光亮材,其性能指标比国家标准提高了50-100%,满足了铁道部对铁路提速减震簧的要求,成为国内首家,并且是国内生产提速减震簧用的合金弹簧钢光亮材最大的生产厂家。另外,铁路提速合金弹簧钢光亮材60SiMnAT、60Si2CrVAT,合金工具钢光亮材、合金结构钢光亮材,荣获国家“实物质量达到世界先进水平金杯奖”。工模具扁钢,尺寸精度和表面质量达到“使用条件的近终型”,其宽度、厚度、长度和实物质量,目前在国内处于领先水平。汽车用齿轮钢、曲轴用钢、标准件用冷镦钢、非调质钢、易切削钢等,品种齐全,产品实物质量与进口钢材相媲美,已广泛被一汽、二汽、上海大众、南京依维柯以及日本丰田公司等采用,其中桑塔纳轿车连杆用钢CM35被德国大众公司确定为国内唯一供应商。
  公司的产品除了为国防军工、航空航天、电子信息等高科技领域提供重要材料外,还广泛应用于机械制造、石油化工、汽车工业、交通运输、医疗卫生等国民经济各个领域,公司生产的300系列和400系列大盘重不锈钢线材、轴承钢线材、铁路提速簧用钢、模具扁钢等在国内市场享有一定盛誉。公司的产品除供国内市场外,还远销欧、美、澳、亚等三十多个国家和地区。部分产品通过了美国TIMKEN公司、德国FAG-INA公司、德国BOSCH公司、日本TOYOTA公司等世界知名大公司的认证,并成为其全球供应商。
  公司从2001年至2007年连续七年荣获大连市50家“依法纳税大户”的光荣称号,2003年荣获辽宁省“纳税大户”的光荣称号,2005年被评为大连市AAA级信用企业。
  大连特钢以“不求最大气势,但求最好价值”为行动理念,以“为客户需要而存在”为经营理念,以“让每个员工充分展示自我价值”为管理理念,坚持“管理创新、技术创新、产品创新、制度创新”四大创新,企业发展目标是实现国际化科技型一流特钢企业。
  大连特钢地处中国东部沿海开放城市,地理位置优越,海陆空交通运输便捷,国际信息流集中,具有良好的发展前景。 地址/Address:中国·辽宁·大连市甘井子区工兴路4号
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武钢集团鄂钢公司冷轧带钢生产线

武钢集团鄂钢公司拟处置资产网上公示明细表

2007年10月23日

制表单位:武钢集团鄂钢公司设备部  

序号 设备名称 规格型号 生产厂家 计量单位 数量 购置日期

1 悬臂吊 SD型 Q=1T 2×2.5 洛阳 台 1 1985.3

2 悬臂吊 SD型 Q=1T 2×2.5 洛阳 台 1 1985.3

3 悬臂吊 SD型 Q=1T 2×2.5 洛阳 台 1 1985.3

4 单梁天车 3T*11.5M 武冶机修 台 1 1986.2

5 双梁天车 1号 10*16.5M 武冶机修 台 1 1987.2

6 双梁天车 3号 5*16.5M 武冶机修 台 1 1983.9

7 双梁天车 4号 5*16.5M 武冶机修 台 1 1983.9

8 双梁天车 6号 5T*16.5M 武冶机修 台 1 1983.9

9 双梁天车 7号 10*13.5M 武冶机修 台 1 1988.2

10 双梁天车 8号 50*13.5M 武冶机修 台 1 1983.9

11 龙门吊 10T*22M 武冶机修 台 1 1987.7

12 离心风机 72-11 N0 80 右90度 武汉鼓风机厂 台 1 1983.2

13 整流变压器 ZSJ 320KVA 6KV/453V 上海变压器厂 台 1 1983.11

14 整流变压器 ZSJ 560KVA 6KV/456V 上海变压器厂 台 1 1983.12

15 整流变压器 ZSJ 650KVA 6KV/450V 上海变压器厂 台 1 1983.11

16 整流变压器 ZSJ 560KVA 6KV/454V 上海变压器厂 台 1 1983.12

17 电容器柜 GR-103 6KV 1080KVR 湖北开关厂 台 1 1983.4

18 硅整流设备 GBA-100A/220V 武汉整流设备厂 套 1 1983.3

19 高压开关柜 GG1A-54 6KV 湖北开关厂 台 1 1983.4

20 高压开关柜 GG1A-03D 6KV 75A 湖北开关厂 台 1 1983.4

21 高压开关柜 GG1A-03D 6KV 75A 湖北开关厂 台 1 1983.4

22 高压开关柜 GG1A-03D 6KV 100A 湖北开关厂 台 1 1983.4

23 高压开关柜 GG1A-07D 6KV 300A 湖北开关厂 台 1 1983.4

24 高压开关柜 GG1A-101 6KV 湖北开关厂 台 1 1983.4

25 高压开关柜 GG1A-03D 6KV 150A 湖北开关厂 台 1 1983.4

26 高压开关柜 GG1A-03D 6KV 150A 湖北开关厂 台 1 1983.4

27 高压开关柜 GG1A-03D 6KV 50A 湖北开关厂 台 1 1983.4

28 低压开关柜 BSL-10-13C(改) 长城控制电器厂 台 1 1983.11

29 直流配电柜 XF-1631 长城控制电器厂 台 1 1983.1

30 低压开关柜 非标 省冶建 台 1 1985.5

31 低压开关柜 XF-1591 长城控制电器厂 台 1 1984.2

32 低压开关柜 BSL-1-12B 380v 武汉控制设备厂 台 1 1984.4

33 低压开关柜 BSL-10-02 380v 湖北开关厂 台 1 1983.2

34 低压开关柜 BSL-10-03 380v 湖北开关厂 台 1 1983.2

35 低压开关柜 BSL-10-18 380v 湖北开关厂 台 1 1983.2

36 控制箱 XT42-2 沈阳低压开关厂 台 1 1983.8

37 控制箱 X-878 沈阳低压开关厂 台 1 1982.2

38 控制柜 JXF-1400a 长城控制电器厂 台 1 1983.12

39 测厚仪 QNT-2型 北京清华核能物理研究所 台 1 1987.3

40 测厚仪 QNT-2型 北京清华核能物理研究所 台 1 1987.3

41 地上衡 10t 武汉衡器厂 台 1 1987.4

42 1号四辊冷轧机 Φ400/Φ170*350 大连重机厂 台 1 1984.6

43 2号四辊冷轧机 Φ400/Φ170*350 大连重机厂 台 1 1984.6

44 3号四辊冷轧机 Φ400/Φ170*350 大连重机厂 台 1 1984.6

45 拉剪机组 0.6-1.5MM 大连重机厂 台 1 1984.6

46 拉剪机组 0.6-1.5MM 大连重机厂 台 1 1984.6

47 三连轧开卷机 非标 大连重机厂 台 1 1984.6

48 卷取机 Φ410*Φ1100 大连重机厂 台 1 1984.6

49 三连轧卸卷小车 非标 大连重机厂 台 1 1984.6

50 稀油站 Q/ZB355-779/7 沈阳润滑设备厂 台 1 1981.3

51 350轧机液压站 1M*M*M 沈阳液压件厂 台 1 1984.1

52 乳化液站 非标 大连重机厂 台 1 1985.6

53 电动平板车 5t 大连 台 1 1994.5

54 直流电机 2D2 400kw 上海电机厂 台 1 1996.6

55 直流电机 2D2 320kw 上海电机厂 台 1 1996.6

56 酸洗线 SX4000*900*650 武冶机修 台 1 1995.7

57 双梁天车 5t*13.5m 武冶机修 台 1 1995.3

58 电动平板车 10T 大连重机厂 台 1 1994.10

59 电动平板车 10T 大连重机厂 台 1 1994.10

60 电动平板车 10T 大连重机厂 台 1 1994.10

61 酸洗配电设备 JD— 60*60*3 无锡华夏 套 1 1995.6

62 罩式退火炉 Φ2400*3600 鄂钢自制 座 1 1996

63 罩式退火炉 Φ2400*3600 鄂钢自制 座 1 1996

64 罩式退火炉 Φ2400*3600 鄂钢自制 座 1 1996

65 罩式退火炉 Φ2400*3600 鄂钢自制 座 1 1996

66 罩式退火炉 Φ2400*3600 鄂钢自制 座 1 1996

67 罩式退火炉 Φ2400*3600 鄂钢自制 座 1 1996

68 罩式退火炉 Φ2400*3600 鄂钢自制 座 1 1996

69 罩式退火炉 Φ2400*3600 鄂钢自制 座 1 1996

70 双梁天车 5T*16.5M 武冶机修 台 1 1997.6

71 单梁天车 3T*11.5M 洛阳起重机厂 台 1 1999.03

72 变压器 S9-1000/0.3--0.4 武汉变压器制造厂 台 1 1999.11

73 双梁桥式天车 5t*16.5m 洛阳起重机厂 台 1 2000.07

74 高压开关柜 GG 武汉大东 组 1 1999.05

75 高压开关柜 GR-1 武汉大东 组 1 2000.04

76 低压开关柜   武汉一新 组 1 2000.04

77 双梁桥式天车 5t*13.5m 洛阳起重设备厂 台 1 1999.02

78 酸洗生产线 32M×900   座 1 2000.01

79 液压站 2㎡ 北京液压厂 套 1 2000.01

80 稀油站 20㎡ 北京液压厂 座 1 2000.01

81 四辊轧机 160/400*500 苏州冶金机械厂 套 1 2000.01

82 四辊轧机 160/400*500 苏州冶金机械厂 套 1 2000.01

83 便携式电脑,PTIOB板   日本NEC 台 1 1999.01

84 液压站 0.5M3 北京液压设备厂 座 1 1999.05

85 旋臂起重机 ZX-A 2t 洛阳起重设备厂 台 1 1999.05

86 整流变压器 650KVA 武汉 台 1 1999.05

87 整流变压器 650KVA 武汉 台 1 1999.05

88 卷取机 9805J4 苏州冶金机械厂 套 1 1999.05

89 卷取机 9805J4 苏州冶金机械厂 套 1 1999.05

90 卸卷小车 非标 自制 台 1 1999.05

91 卸卷小车 非标 自制 台 1 1999.05

92 纵剪机组     套 1 1999.01

93 低压配电柜(P1-P6)   武汉一新 组 1 2000.01

94 低压配电柜(P11-P17)   武汉一新 组 1 2000.01

95 PLC柜   武汉一新 组 1 2000.01

96 PLC柜   武汉一新 组 1 2000.01

97 PLC柜(PC1-PC2)   武汉一新 组 1 2000.01

98 张力仪 GSC 上海 组 1 2001.12

99 电动平车 KP--20--1C20t 秦皇岛车辆厂 台 1 2001.08

100 电动平车 KP--20--1C20t 秦皇岛车辆厂 台 1 2001.08

101 双梁桥式天车 10t*16.5m 武汉冶金设备制造公司 台 1 2002.01

102 直流电机 zd2--152--1B/320kw/440v 上海电机厂 台 1 2002.02

103 直流电机 zd2--122-1B/100kw/441v 上海电机厂 台 1 2002.05

104 燃气罩式退火炉 30吨 武汉中欣 组 1 2003.7

105 强循环罩式退火炉 30吨 江苏镇江罗门扬 组 1 2005.8

106 强循环罩式退火炉 30吨 荆门索立特 组 1 2006.8

107 强循环罩式退火炉 30吨 荆门索立特 组 1 2006.8

108 安川变频器     台 3 1994

109 西门子变频器     台 3 1994

110 压力机 100T 自制 台 1 1999
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石家庄钢铁有限责任公司

石家庄钢铁有限责任公司始建于1958年,经过几十年的发展,现已拥有烧结、炼铁、电炉、转炉、3个轧钢等主要生产分厂。转炉于1994年移地改造成30t转炉并实现全连铸,电炉连铸也于1999年2月投产,从而实现了炼钢工序的全连铸。目前石钢的钢产量已具备年产100万t的能力,但轧钢工序仍使用横列式轧机,产品质量差,成材能力只有40万t/a左右,因此决定对轧钢工序进行技术改造。
  棒材连轧车间的加热炉改为步进梁式,采用汽化冷却。轧机、飞剪、堆垛机、打捆机、液压及润滑设备由国外引进,全部交流主电机、电气设备及计算机系统从德国SIMENS公司引进。这条连轧生产线的工艺及机、电设备都达到了90年代后期国际水平。
  此条棒材生产线还为将来实现热送热装、高线大盘卷生产、型材生产、无头轧制、在线测径等工艺和技术预留了足够的位置。同时设备设计充分考虑了将来生产其它产品时设备的兼容问题。
2.工艺特点
  (1)车间主要工艺设备布置在+5.0m平台上,轧线标高+5.7m,平台下布置液压润滑站,各种管线,切头收集及其他辅助设施等。
(2)车间原料跨距连铸成品跨只有6m,连铸坯由运送小车送来,再由天车吊至+5.0m平台上的冷装料台架;热送时则由保温辊道直接送来,再由提升机提升至+5.0m平台上。当轧机产量不超过连铸机产量时可实现连续热装。
  (3)从上料开始即对坯料进行全线自动跟踪,实现炉批号的自动化管理。
  (4)采用汽化冷却的步进梁式加热炉、不仅可节能而且加热质量高,入出炉均采用炉内悬。
(5)全线18架轧机采用平-立交替布置,第14、16、18架为平/立转换机架,以实现带肋钢筋切分、扁钢及型钢生产工艺的最佳化。红圈轧机刚度高,可采用低温轧制工艺,不仅可节能而且金属烧损少,视钢种不同,开轧温度在900~950℃,相应的金属烧损为0.6%~0.7%。1~10架轧机为微张力控制,10~18架为立活套控制(切分时末2架也采用活套控制),实现无张力轧制,以保证产品精度,产品尺寸偏差可达到1/3DIN标准公差范围的水平。
  (6)对带肋钢筋进行轧后余热淬火加芯热回火处理,可使带肋钢筋的综合力学性能提高1~2级。
  (7)倍尺剪采用优化剪切技术,可使上冷床的倍尺都为定尺的整数倍,、且每支坯只出1支短定尺,从而提高了成材率及产品定尺率。
  (8)冷床为步进齿条式,产品冷却质量高,性能均匀。冷床具有根据要求自动编组的功能,方便定尺剪切操作。
  (9)生产线上设置3台计数器、对棒材可实现自动计数、成捆包装,
  (10)扁钢产品可自动堆垛,将来生产型钢时稍添加配件即可实现型钢的自动堆垛。打捆也由打捆机自动完成。
  (11)孔型系统采用椭圆-圆系统,轧件变形均匀,易于调整,可减少换辊次数,提高作业率。粗轧前4架为平辊无槽轧制,备辊简单,辊耗低,且有利于氧化铁皮脱落。
  (12)对小规格带肋钢筋(Φ10~Φ16mm)进行3线或2线切分生产,可大大提高轧机生产率,平衡轧机的小时产量,减少轧制道次,提高坯料的热装热送率。Φ14、Φ16mm钢筋为2线切分,最末机架为立式布置。
3.主要设备特点
3.1 加热炉
  (1)有效面积为24m×12.8m,单排装料侧进侧出,燃料为高、焦炉混合煤气,热值1800×4.18kJ/m3,设有一、二级自动控制(二级为燃烧优化及生产管理系统)。产量150t/h,最大为170t/h。
  (2)入炉辊道中设有坯料称重测长装置,可记录每支坯料的重量及在炉内的准确定位。
  (3)装配有目前先进的汽化冷却技术,既节水节能,又提高了加热质量。
3.2 轧机
  (1)全线18架轧机分为粗、中、精轧3组,每组6架,全部为红圈轧机(二辊短应力线)。其特点是普碳钢轧机按合金钢轧机选型,刚度高,将来可扩大品种生产合金钢产品。
  轧辊为双支撑多轧槽,四列短圆柱轴承,上下辊由液压马达对称调整辊缝。轧槽的更换由液压横移来实现,机架还设有轧辊轴向调整装置,轧辊和导卫的安装均在轧辊间内完成,1~10架由天车整机架吊换,11~18架为快速换机架小车完成机架更换。
  18架轧机均采用单独的变频调速交流电机驱动,轧辊轴承全部为油-气润滑。
  (2)主轧机基本性能参数见表2。
3.3 飞剪
  (1)全线共有4台飞剪、1#、2#剪具有切头尾及碎断功能,3#剪为组合式倍尺飞剪,除切倍尺外,还具有切头尾和碎断功能。
  (2)飞剪技术性能见表3。
3.4 穿水冷却装置
  (1)位于精轧机组之后,用于Φ10~Φ40mm带肋钢筋的轧后余热淬火和芯热回火处理。该装置由4条水冷线、3条通道和1条辊道安装在同一小车上组成,其中3条水冷线用于2~3线切分带肋钢筋的水冷,1条用于非切分带肋钢筋的水冷,3条通道和辊道用于将不穿水产品送至冷床。小车可横移实现水冷线和辊道的相互更换,方便生产组织。
(2)水冷线采用THERMEX专利技术,闭环控制,总长35m,沿轧制方向分为5段,以冷却不同规格的产品。水量为750m3/h,水压为2.4MPa,可将轧件表层由950℃剧冷至250℃,使冷却速度大于形成马氏体的临界速度,从而在轧件表层一定深度内形成马氏体组织。
3.5 冷床
  (1)冷床为步进齿条式,宽度方向分3段由变频调速交流电机驱动。出口侧设有齐头辊道,倍尺对齐后被托起,减少轧件与对齐辊面之间的磨损。入冷床辊道中有3块电磁裙板,用于穿水轧件的制动。冷床输出辊道中有2个电磁辊,保证轧件在连续切定尺过程中头部齐整。
  (2)冷床面积为12.5m×120m,齿数73个,齿槽宽110mm,输入侧齿条间距为200mm,动齿条最小动作周期为3s,输入轧件速度为3~18m/s,输出辊道速度为1~2.5m/s,对齐辊速度为0.3~1m/s,开设8个槽。
3.6 自动磁性堆垛机
  自动磁性堆垛机属简单堆垛机,位于定尺收集框处,共2台,用于扁钢和大圆钢(≥Φ32mm)的自动堆垛,每台可分成2段单独使用,收集双排6m定尺,也可作为一台使用,收集大于7m的定尺材。将来生产型钢时,添加部分配件即可实现型钢堆垛。堆垛捆重1~5t,每捆尺寸(150~400)mm×(150~400)mm,捆长12m。
3.7 自动打捆机
  (1)定尺成捆后,由打捆机自动完成捆扎,每个收集台架配2台打捆机,间距可调,以实现腰之间的间距均匀。
  (2)为OMV型棒材打捆机,可打单腰或双腰(即一次绕2圈绑丝),打捆周期:单腰为7.5s,双腰为9.5s,捆直径Φ150~Φ350mm,捆重1~5t。
4. 自动化控制系统
  此轧线采用具有当今世界先进水平的自动化控制系统,分一、二两级,由德国SIMENS公司设计制造。两级控制的主要功能如下。
4.1 二级自动控制
  主要用于车间的生产管理,有物料跟踪,生产程序表及生产报表的自动生成、贮存和打印,故障报警的显示记录。
4.2 一级自动控制
  主要功能有:(1)炉内钢坯自动定位;(2)图形化人机界面,以图来显示轧线的运行状态并对轧线进行组态及设定;(3)级联控制;(4)轧件信号跟踪及自动废品检测;(5)微张力和活套控制,以及动态速降补偿;(6)紧急停车后的轧辊自动打开;(7)轧线自适应控制,可自动消除人的设定及轧辊的磨损所带来的误差,控制系统使工艺参数(辊缝、断面面积及形状、速度等)自动调整到最佳状态;(8)飞剪控制及优化剪切;(9)虚拟轧制,模拟钢坯通过轧线来检验轧线的辅助设施工作是否正常;(10)事件记录及趋势记录;(11)通讯接口。
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马鞍山钢铁股份有限公司冷轧板厂
马鞍山钢铁股份有限公司冷轧板厂(以下简称马钢冷轧厂) 年生产规模152.8万t,其中冷轧板卷84.2万t,热镀锌板卷35万t,冷硬卷34.3万t 。
热轧钢卷钢种:
热轧钢卷规格:
带钢厚度 1.5~5.5
带钢宽度 920~1600
钢卷内径 φ762mm
钢卷外径 ∮1950mm
钢卷质量最大28.8t
单位质量平均18kg/mm
年需要量:160万t
供给方式:由马钢CSP供给
酸洗—轧机联合机组 1条
罩式退火炉39座
单机架平整机1条
连续热镀锌机组 1条
剪切机组 4条
重卷机组 1条
酸洗—冷轧联合机组
(1)机组主要工艺参数如下:
机组形式:酸洗轧机联合机组。
酸洗工艺:浅槽紊流酸洗。
轧机机型:四机架六辊冷连轧机,HC轧机。
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 1.5~5.5mm0.3~2.5mm
带钢宽度 900~1600mm900~1575mm
钢卷内径 φ762mmφ610mm
钢卷外径 ∮1950mm∮1900mm
钢卷质量最大28.8t 最大28.8t
单位质量最大18kg/mm 最大18kg/mm
机组速度:
酸洗工艺速度 最大240m/min
轧机出口 最大1250m/min
酸洗介质: HCl
最大轧制力:22MN
年轧制量:160万t
投产年月:2004年2月
供货商:三菱、日立
罩式退火炉
(1) 机组主要工艺参数如下:
机组形式:单垛全氢罩式退火炉。
处理钢卷规格:
带钢厚度 0.23~2.5mm
带钢宽度 900~1575mm
钢卷内径 φ610mm
钢卷外径 ∮1900mm
钢卷质量最大28t
炉台数: 39台
最高退火温度:750℃
年处理量:73.59万t
投产年月:2004年3月
供货商:EBNER公司
单机架平整机
(1)机组主要工艺参数如下:
机组形式:单机架四辊平整机。
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 0.3~2.5mm0.3~2.5mm
带钢宽度 900~1575mm900~1575mm
钢卷内径 φ610mmφ610mm
钢卷外径 ∮1900mm ∮1900mm
钢卷质量最大28t 最大28t
单位质量最大36kg/mm
最大轧制速度:1000m/min
最大轧制力:10000KN
年轧制量:84.2万t
投产年月:2004年3月
供货商:达涅利公司
连续热镀锌机组
(1)机组主要工艺参数如下:
工艺形式:改良森吉米尔法
处理钢种: CQ、DQ、DDQ。
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 0.3~2.5mm0.3~2.5mm
带钢宽度 900~1575mm900~1575mm
钢卷内径 φ610mm φ610mm
钢卷外径 ∮1900mm∮1900mm
钢卷质量最大28t 最大28t
镀层品种:GI(100%)
镀层质量:80~600mg/m2(双面)
机组速度:
入口段 最大220m/min
工艺段 最大160m/min(GI)
最大280m/min(GA)
出口段 最大200m/min
年处理量:34.3万t
投产年月:2004年4月
供货商:新日铁
剪切机组
(1)机组主要工艺参数如下:
入口钢卷规格:
带钢厚度 0.3~2.5mm
带钢宽度 900~1575mm
钢卷内径 φ610mm
钢卷外径 ∮900~1900mm
钢卷质量最大28t
出口钢卷规格:
板长1000~4000mm
垛高最大600mm
垛重最大10t
机组速度:
入口段 最大150m/min
矫直机 最大150m/min
堆垛 最大240m/min
年处理量:65万t(4条)
投产年月: 2004年4月
供货商:意大利Fimi公司

重卷机组
(1)机组主要工艺参数如下:
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 0.3~2.5mm0.3~2.5mm
带钢宽度 900~1575mm900~1575mm
钢卷内径 φ610mm φ610mm
钢卷外径 ∮700~1550mm∮700~1550mm
钢卷质量最大28t 最大10t
机组速度: 最大300m/min
年处理量:15万t
投产年月:2004年4月
供货商:意大利Fimi公司
纵切机组
(1)机组主要工艺参数如下:
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 0.25~2.5mm0.25~2.5mm
带钢宽度 720~1120mm90~1100mm
钢卷内径 φ508mmφ508mm
钢卷外径 ∮1245~1850mm ∮1245~1850mm
钢卷质量最大18t 最大9t
机组速度: 最大200m/min
年处理量:9万t
投产年月:1998年6月
供货商: 沈阳重型机械厂
连续酸洗机组
(1)机组主要工艺参数如下:
机组形式:连续酸洗机组。
酸洗工艺:浅槽紊流酸洗。
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 1.5~6.0mm1.5~5.0mm
带钢宽度 720~1280mm720~1280mm
钢卷内径 φ760mmφ508mm
钢卷外径 ∮1500~900mm ∮1900mm
钢卷质量最大21t 最大21t
单位质量最大18.5kg/mm 最大18.5kg/mm
酸洗工艺速度:最大90m/min
酸洗介质:HCl
年酸洗量:30万t
投产年月:2004年5月
供货商:利旧设备,国内配套
3号连续热镀锌机组
(3)机组主要工艺参数如下:
工艺形式:美钢联法
处理钢种: FH、CQ、DQ、DDQ、EDDQ。
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 0.3~2.0mm0.3~2.0mm
带钢宽度 720~1250mm720~1250mm
钢卷内径 φ508mm φ508mm
钢卷外径 ∮1250~1900mm∮1250~1900mm
钢卷质量最大21t 最大21t
镀层品种:纯锌
镀层质量:60~450mg/m2(镀锌双面)
机组速度:
入口段 最大270m/min
工艺段 最大200m/min(GI)
出口段 最大270m/min
年处理量:30万t
投产年月:2004年5月
供货商:中冶赛迪公司
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鞍钢新轧钢股份有限公司一冷轧厂
鞍钢新轧钢股份有限公司一冷轧厂(以下简称鞍钢新轧钢一冷轧厂)最终成品规模180万t/a,其中冷轧板卷100万t/a,热镀锌板卷50万t/a,采涂板卷30万t/a.
热轧原料
热轧钢卷规格:
带钢厚度 1.0~6.0
带钢宽度 700~1550
钢卷内径 φ700/762mm
钢卷外径 ∮1100~2000mm
钢卷质量最大25t
年需要量:195.24万t
供给方式:由上游热轧厂外购
机组组成
1号酸轧联合机组 1条
1700mm轧机(正在改造) 1条
1200mm轧机(正在改造) 1条
罩式炉
平整机组 2条
横切机组 4条
纵切机组1条
连续热镀锌机组1条
涂层机组 1条

机组设备
酸洗机组
(1)机组主要工艺参数如下:
机组形式:三段酸洗三段漂洗。
酸洗工艺:浅槽酸洗。
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 1.0~6.0mm1.0~6.0mm
带钢宽度 700~1550mm650~1550mm
钢卷内径 φ700/762mmφ750/610mm
钢卷外径 ∮1100~2000mm ∮1100~2000mm
钢卷质量最大25t 最大25t
单位质量最大15.2kg/mm 最大15.2kg/mm
酸洗工艺速度:最大30~150m/min
酸洗介质:盐酸
年酸洗量:80万t
投产年月:1990年
供货商:奥地利鲁斯纳公司
酸洗—冷轧联合机组
(1)机组主要工艺参数如下:
机组形式:酸洗—冷轧联合机组。
酸洗工艺:浅槽紊流酸洗+全连续无头轧制。
最大轧制速度:1350 m/min
最大轧制力:30MN
年轧制量:160万t
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 1.5~6.5mm0.3~3.0mm
带钢宽度 800~1630mm800~1630mm
钢卷内径 φ762mmφ610mm
钢卷外径 最大∮1100~2150mm 最大∮1100~2000mm
钢卷质量最大30t 最大30t
单位质量最大23kg/mm 最大23kg/mm
投产年月:2000年10月
供货商:德国SMS公司、德国SIEMENS公司、中国二重。
罩式退火炉
(1) 机组主要工艺参数如下:
机组形式:全氢罩式退火炉,氮气退火炉(2005年改造成全氢罩式退火炉)。
处理钢卷规格:
钢卷最大质量21000kg
钢卷最小质量10000kg
带钢厚度 0.3~3.5mm
带钢宽度 720~1420mm
钢卷内径 φ610mm
钢卷外径 ∮2150~2000mm
最大堆垛高度5100mm
最大装炉量:10000kg
炉台: 名称炉台数 最高退火温度投产时间 供货商
老24炉24台 850℃20世纪80年代 国产
1号南北区罩式炉 36台 750℃1989德国LOI公司
EBNER罩式炉 4 台 750℃1989德国EBNER公司
1号中区罩式炉 36台 850℃1995德国LOI公司
投产年月:1991年
供货商:德国LOI公司
单机架平整机
(1)机组主要工艺参数如下:
机组形式:单机架四辊平整机。
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 0.3~3.0mm0.3~3.0mm
带钢宽度 700~1550mm600~1550mm
钢卷内径 φ610mmφ610mm
钢卷外径 ∮1100~2150mm ∮1100~2000mm
钢卷质量最大30t 最大25t
最大轧制速度:1号平整20 m/s,2号平整20 m/s
最大轧制力:1号平整20 MN,2号平整16MN
年轧制量:1号平整20万t,2号平整70万t
投产年月:1号平整1960年,2号平整1991年
供货商:1号平整前苏联,2号平整荷兰
连续热镀锌机组
(1) 机组主要工艺参数如下:
工艺形式:
处理钢种: CQ、DQ、DDQ。
钢卷规格:
带钢厚度 0.3~3.5mm
带钢宽度 750~1550mm
镀层品种:GI
镀层质量:40~350mg/m2(双面)
镀锌表面结构:正常锌花(大锌花) 、光整锌花、小锌花、无锌花。
后处理品种:钝化10~30mg/m2(单面)
涂油0.2~2.0g/m2(单面)
机组速度:
入口段 最大240m/min
工艺段 最大180m/min
出口段 最大240m/min
年处理量:80万t
投产年月:2003年11月
供货商:CMI公司
彩色涂层机组
(1)机组主要工艺参数如下:
工艺形式:梁涂两烘
钢卷规格: 入 口 出口
带钢厚度 0.2~1.6mm0.2~1.6mm
带钢宽度 600~1350mm600~1350mm
钢卷内径 φ508/610mmφ508/610mm
钢卷外径 最大∮2300mm 最大∮1500mm
钢卷质量最大34t 最大10t
机组速度:
入口段 最大150m/min
工艺段 最大120m/min
出口段 最大150m/min
年处理量:30万t
投产年月:2003年5月18日
供货商:新日铁
1号横切机组
(1)机组主要工艺参数如下:
处理材料: 冷轧卷、热轧酸洗卷
带钢厚度: 1.5~3.0mm
带钢宽度: 750~1250mm
钢卷内径 φ610mm
钢卷外径 最大∮1850mm
钢卷质量最大25t
带钢抗拉强度588MPa
(2)单体设备性能如下:
1号横切机组是1960年由前苏联设计制造的,最高速度180m/min,年产量为30万t。整体设备由上料链式运输机、拆卷机、伸直机、下切剪、1号十七辊矫直机、1号缓冲坑、圆盘剪、地下卷边机、2号缓冲坑1号十七辊矫直机、飞剪、皮带、涂油机和垛板台组成。

2号横切机组
(1)机组主要工艺参数如下:
处理材料: 冷轧卷、热轧酸洗卷
带钢厚度: 0.8~1.5mm
带钢宽度: 800~1400mm
钢卷内径 φ610mm
钢卷外径 ∮900~2150mm
钢卷质量最大25t
带钢抗拉强度600MPa
产品技术参数:
钢种:Q类钢、St系列、SP系列、IF钢系列、08Al、SC系列、05CuPCrNi耐候钢系列、06~10AlP含磷系列、10~45号钢系列
带钢厚度: 0.8~1.5mm
成品板长度: 1000~4000mm
带钢宽度: 800~1400mm
带钢抗拉强度600MPa
(2)单体设备性能如下:
2号横切机组为设计最高速度135m/min、年生产能力22万t的冷轧板生产机组。1989年从西德引进设备,经过引进配套设备和国产化改造,达到20世纪80年代中期国际水平。
2001年由德国引进温格尔系列飞剪、二十三辊矫直机,武汉科技大学研制了静电涂油机;2003年9月引进UNISTAR磁力垛板台,并新建了有鞍钢设计院转化的半自动包装线,使设备能力进一步提高。

3号横切机组
(1)机组主要工艺参数如下:
处理材料: 冷轧卷、热轧酸洗卷
带钢厚度: 1.1~2.0mm
带钢宽度: 750~1250mm
钢卷内径 φ610mm
钢卷外径 最大∮2000mm
钢卷质量最大25t
带钢抗拉强度600MPa
产品技术参数:
钢种:Q类钢、St系列、SP系列、IF钢系列、08Al、SC系列、05CuPCrNi耐候钢系列、06~10AlP含磷系列(除ADW3以外)、10~45号钢系列
带钢厚度: 1.1~2.0mm
成品板长度: 1000~6000mm
带钢宽度: 750~1250mm
(2)单体设备性能如下:
3号横切机组为设计最高速度120m/min、年生产能力24万t的冷轧板生产机组。1992年从荷兰引进主要设备,从加拿大威恩公司引进了自动垛板机,同时鞍钢设计院设计了配套设备;2000年从德国引进温格尔系列飞剪和二十三辊矫直机,装备了武汉科技大学研制静电涂油机、鞍钢设计院转化的半自动包装线。

4号横切机组
(1)机组主要工艺参数如下:
处理材料: 冷轧卷、热轧酸洗卷
带钢厚度: 0.5~3.0mm
带钢宽度: 750~1550mm
钢卷内径 φ610mm
钢卷外径 ∮1100~2150mm
钢卷质量最大25t
带钢抗拉强度600MPa
产品技术参数:
钢种:Q类钢、St系列、SP系列、IF钢系列、08Al、SC系列、05CuPCrNi耐候钢系列、06~10AlP含磷系列、10~45号钢系列
带钢厚度: 0.5~3.0mm
成品板长度: 1000~6000mm
带钢宽度: 750~1550mm
最大屈服强度:500MPa
带钢抗拉强度:600Mpa
最大板垛质量:10t
成品最大钢卷质量:11t
(2)单体设备性能如下:
4号横切机组具有安装周期短、设备质量轻、结构简单、剪切精度高等优点,并采用了以下新的技术设备:温格尔系列高效涂油机、矫直机、飞剪和磁力垛板台,设备和技术先进;厚度自动报警分选和废品手动辅助分选功能;自动显示故障信息;自动包装和成亮生产线;具有板和卷生产的快速转换能力。

纵切机组
(1)机组主要工艺参数如下:
处理材料: 冷轧卷、热轧酸洗卷
带钢厚度: 0.6~3.0mm
带钢宽度: 750~1350mm
钢卷内径 φ610mm
钢卷外径 ∮2000mm
钢卷质量最大25t
带钢抗拉强度750MPa
产品技术参数:
钢种:Q类钢、St系列、SP系列、IF钢系列、08Al、SC系列、05CuPCrNi耐候钢系列、06~10AlP含磷系列(ADW3除外)、10~45号钢系列
带钢厚度: 0.6~3.0mm
带钢宽度: 550~1350mm
机组最高速度:183m/min
最大屈服强度:500MPa
带钢抗拉强度:600Mpa
最大板垛质量:10t
成品最大钢卷质量:11t
(2)单体设备性能如下:
冷纵剪机组包括1992年从加拿大威恩公司引进的拉矫机,从比利时华升公司引进的预大姐滚焊机,以及鞍钢设计院转化的配套设施,设计年产冷轧卷23万t。它具有拉伸矫直、自动对中河自动搭接的先进设备,德国EMG公司设计的对中控制辊和武汉科技大学设计的静电涂有机。
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攀钢HC冷连轧机简介

1. 概述
  HC轧机是日本日立与新日铁公司于70年代初发明的新型六辊轧机。由于其独特的板形控制能力,大压下率,节能和适宜轧制硬薄带钢等优点,在世界范围内迅速发展,到1996年世界各地共安装了413台HC轧机。1982年我国开始研究HC轧机,第1台于1985年试车成功。目前国内已有HC轧机达40台。
2 HC轧机的特点
  HC轧机有以下特点:
  (1)增强了弯辊装置的效能。由于中间辊一端是悬臂的,所以用很小的弯辊力就能明显改变工作辊的挠度。
  (2)扩大了辊型的调整范围。由于中间辊位置可以移动,即使工作辊原始辊型为零(即轧辊没有凸度),配合液压弯辊也可在较大范围内调整辊型,因此可减少备用轧辊的数量。
  (3)带钢板形稳定性好,实践表明,当中间辊调整到某一位置时,轧制力波动和张力变化对板形的影响很小。这样,可减小冷轧张力,也能控制良好的板形,并减少板形控制的操作次数。
  (4)可以显著提高带钢平直度。可减少带钢边部变薄和裂边部分的宽度,减少切边损失。   (5)可采用小直径工作辊,大压下量,减少轧制道次和轧机数量。以攀钢HC轧机为例,采用了4机架,成品机架的最小工作辊直径可达 422mm。当用2.0mm板生产0.3mm极薄带时,各机架的压下率分别为40.0%,39.3%,40.9%,30.2%,总压下率达85%。
3 攀钢HC冷连轧机组
  攀钢HC机组于1992年从墨西哥购买并由德国MDS公司负责机械,液压部分配套改造,瑞典ABB公司负责电气,基础自动化和二级计算机控制系统及板形仪闭环控制的改造,该机组成为继武钢之后引进的又一套大型4机架六辊HC轧机。
  该轧机主液压缸安装在机架下牌坊横梁上,液压缸的活塞设计具有辊缝设定功能,并可补偿轧辊辊径的减少量,热膨胀等。其安装具有以下优点:(1)油不会漏到带钢上;(2)可将位置传感器,压力传感器,伺服阀等直接安装在靠近主液压缸乳化液收集槽下的清洁区,具有动态特性好,维护方便的特点。同时机组设置有自动换辊系统,换辊快,轧制效率高。
  自动化系统由过程计算机和基础自动化二级计算机完成。机组设计有多种自动控制功能,特别是用数学模型进行设定计算,可选择出最佳的轧制规程,又有自适应功能,可即时收集过程数据,不断地对控制量和模型参数修正,使设定计算数据更符合实际,能轧出板形好,厚度公差精度高的高质量冷轧板卷。
  为克服轧机本身的弹性变形以及轧机的热膨胀和磨损等因素对轧出厚度的影响,ABB公司应用现代理论的观测技术,开发了NOVATUNE自适应控制器模型,它可以预测某些无法测量的变量参数,如:轧机的弹性变形,轧辊的热膨胀和磨损等。根据动态的控制过程调整自身内部的数学模型参数,用瞬间过程采样值预测出下一时刻该值偏离设定值的大小和方向,并根据预测值提前输出新的控制值,改善预测的精度。
  机组主要性能参数:工作辊辊身长度1220mm,工作辊直径 460/ 422mm,中间辊直径 490/ 440mm,支撑辊直径 1090/ 1000mm,最大轧制力15MN,最大轧制速度1200m/min,成品厚度0.25~2.50mm,成品宽度720~1120mm,年生产能力约53万t,张力轧制,机组需年作业率52.42%。轧机采用直流电机传动,电机主要技术参数见表1。
表1 攀钢冷轧厂主轧机电机技术参数
项目开卷机1#机架2#机架3#机架4#机架卷取机
电机功率/kW75 2
224029801490 2
1305 2
900
转速/r.min-1235~900125~375200~520300~800355~900250~950
传动比3.1901.0001.0001.0001.0001.255
速度/m.min-1450180~542289~751405~1080479~12001200
3.2 机组的主要特点
  该机组经改造后,总体性能达到了国际90年代水平。下面介绍轧制线调整、辊缝控制、张力控制、带钢厚度控制、板形控制、各种补偿功能等。
3.2.1 轧制线调整机构
  为保证轧制线恒定,辊缝调整方便,该HC轧机在轧机牌坊上横梁设抽动粗调,斜楔精调机构,以及垫片调节轧制线,粗调分4级,每级22.5mm,精调从0~25mm范围内无级调整,垫片用于调节余量,垫片有2.5,5,10mm3种,轧制线调整精度为±1.5mm。
  调整基准面为使用最大辊径时,上支撑辊中心与轧制线距离,即1495mm(1#、2#机架)、1465mm(3#、4#机架)。上支撑辊、上中间辊和上工作辊磨损后,换辊时调整轧制水平线。调整机构重新调整量S为:
S=1495-(Db/2+Di+Dw)(1#、2#机架)
S=1465-(Db/2+Di+Dw)(3#、4#机架)
式中,Db为支撑辊直径;Di为中间辊直径;Dw为工作辊直径。
3.2.2 辊缝控制
  辊缝控制功能主要有3种:即控制平均辊缝,控制总轧制力;控制倾斜。执行机构安装在机架下牌坊上的主液压缸。液压缸活塞位置(辊缝)由安装在缸体内的线性数字累积脉冲传感器测量,轧制力由装在机架的压力传感器测量。1#~3#机架配有位置和倾斜控制系统,4#机架配有位置/轧制力及倾斜控制系统。由位置控制方式向压力方式的转换是平滑无冲击性的(反之亦然)。另外,可手动增加/降低辊缝。
  倾斜控制可与位置控制或压力控制同时运行。位置方式和轧制力方式是互补的,在任一时刻只有一种方式起作用。位置方式在轧制力方式不发生作用时随时起作用;压力控制只有当轧制力超过预设定值时发生作用。
  其次,机组设计有自动抬起和快速抬起辊缝功能,用于在断带或在压力很大等情况时自动或快速抬起辊缝。同时,如果轧制力测量系统关闭或轧制力超过预设极限,自动报警功能将产生警报。
3.2.3 自动厚度控制(AGC)
  在本HC机组中的厚度控制系统,其基本控制思想是在第1机架消除绝大部分厚差,并在整个轧制过程中维持各机架的金属秒流量相等,以此来控制带钢的厚度。
  (1)入口AGC
  ①直接前馈控制
  1#测厚仪测出的厚度偏差被延迟传送,直到带钢的相应部分到达1#轧机。该延迟包含对1#测厚仪测量时间和1#轧机辊缝反应时间的补偿,延迟的信号通过前馈控制器作用于1#机架辊缝,1#机架入口段的带钢长度测量是一个关键,机组采用1#机架前转向辊上的脉冲发生器测量其长度,
  ②前馈/反馈控制
  1#测厚仪的厚度偏差信号转换成绝对偏差作为前馈信号提供给NOVATUNE(自适应控制器) ,2#测厚仪的厚度偏差信号转换成绝对偏差作为反馈信号提供给NOVATUNE,从而构成前馈/反馈控制,NOVATUNE输出信号通过辊缝控制系统进行辊缝控制。
  ③第2机架直接前馈控制
  经1#机架产生的厚度偏差,在1#机架无法进行直接调整,而这个偏差量如果不及时消除,必然给后部机架带来偏差。根据秒流量原理,通过改变2#机架带钢入口速度,可维持2#机架金属秒流量恒定来控制,而2#机架带钢入口速度等于1#机架出口速度,故改变1#机架速度即可达到目的,2#测厚仪的厚度偏差信号被延迟传输,该延迟传输包含对2#测厚仪测量时间和1#机架传动装置反应时间的补偿,延迟传输的信号通过前馈控制器作用于1#机架速度。
  (2)出口AGC
  出口AGC有两种控制方式,分别采用单独的NOVATUNE控制器,控制轧制普通板和超薄板。3#测厚仪的厚度偏差百分比信号转换成绝对偏差信号作为反馈信号传给NOVATUNE,其输出信号在轧制普通板时,控制3#,4#机架速度,在轧制超薄板时,控制4#机架速度。
  (3)速度监控
  出口AGC的输出改变3#和4#机架的操作状态,这对厚度精度将产生不良影响,故要求其速度改变要限制在一个较小的范围内。因此,对于出口速度超出调节范围的要”卸荷“一部分到入口机架中去。
3.2.4 张力测量控制系统
  张力测量系统由张力计和张力辊组成。张力计置于张力辊轴承座下,带钢通过时对张力辊产生压力被张力计测出,再用力的平衡原理计算出张力值。
  (1)机架间张力控制
  当张力误差超过张力参考值的死区范围时,张力限制起作用,在光面辊轧制模式下,所有机架间的张力由辊缝调节来控制。在毛面辊轧制模式下,1#~2#,2#~3#机架间张力是通过辊缝调节来控制,3#~4#机架间张力是由4#机架的速度调节来控制。
  (2)开卷张力和卷取张力控制
  在开卷机和1#机架间以及卷取机和4#轧机间的张力分别由拉曳式开卷机和张力卷取机通过比较电机电能和机械能来保持带钢张力达到预设定值。
  (3)张力补偿控制
  工艺要求各机架在轧制过程中,不能因轧制速度改变而影响轧制力。但是,当轧机升速或减速时,随着轧制速度的变化,轧辊与轧件的摩擦力发生变化,轧件的变形速度相随变化。这样将引起轧制力发生变化使得轧机的弹跳系数发生变化,结果影响出口板材的厚度发生变化,为了保证轧制力恒定,采用张力补偿控制。通过检测相应机架的速度,改变张力调节器的设定值,随着轧机升速或减速,张力给定值减小或增大。
3.2.5 板形测量控制系统
  在原日立轧机的设计中,没有板形测量设备,带钢板形的控制是根据轧制模型通过辊缝倾斜,工作辊弯曲,中间辊侧移等控制系统进行开环控制,带钢板形不能进行实时测量,不能根据实际的板形进行及时调整,很难保证其板形质量。
  在改造设计中,增加了一套ABB公司的板形测量与控制系统,对带钢板形进行实时测量和在线控制起到十分重要的作用。
  (1)测量原理
  在本HC机组中,为测量带钢板形,在末架轧机与卷取机之间设置一个由ABB生产的类似转向辊的板形应力测量辊,其结构如图3所示。测量辊设计成实心钢芯,轴向相互呈90°刻有4条凹槽,磁弹性传感器就固定在凹槽中,每排23个。钢芯外面再采用热装方法套上钢环形成约20kN的预压力以保护传感器,钢环具有坚硬的表面,同时又有足够的弹性输送带钢压力,测量辊沿辊身分为宽度为52mm的23个段,从而也将带钢分成相应的段,在每个钢环间有一狭缝,使各个区段可单独进行测量,测量辊具有一般轧辊的强度,此外辊子可重新修磨(钢环可磨),每个板形辊在使用过程中工作时间可超过10年,当带钢经过辊子时,卷取张力使带钢施与辊子一个径向力,这个力沿辊身因带钢延伸率不同而不同,当板平直度低时,说明其沿宽度方向上的延伸率差别大,各部分应力差别大。当带钢经过测量辊时,板施加给测量辊的径向力沿宽度方向也不同,测量辊内的传感器即可测量出沿辊身的径向力分布,这些即代表带钢板形并显示出来,经处理系统而获得的板形曲线与理想的板形曲线(即目标板形曲线,原控制系统中存有数十条板形曲线)进行比较,两者之差即为板形误差,操作工根据经验将轧机的各种板形控制功能合理运用组合来将这个误差减少直到消除。
3.2.6 板形控制
  轧机有工作辊弯辊、轧辊倾斜、中间辊窜动、分段冷却4种功能来控制板形。自动板形控制即是通过完整的轧制回路控制系统,使用上述控制手段来校正带钢板形偏差。
  (1)中间辊窜动
  HC轧机特别设计有可窜动的中间辊,用三级计算机设置窜动量,系统设计为无负荷移动,移动位置精度±2mm,4#机架可手动调节中间辊位置。通过中间辊窜动与工作辊相结合获得凸度可对复合波浪等不易消除的板形缺陷进行控制,根据来料宽度,调节中间辊轴向移动量,窜动量按下式计算:S=(辊身长度-带钢宽度-校正值)/2。
  (2)弯辊控制
  机组除在1#~4#机架设计了正弯辊系统外,在4#机架还同时设有负弯辊,这些系统控制既可“自动”又可“手动”。弯辊能对带钢的中间浪和边浪实现较好的控制,弯辊与中间辊一起使用可调整负凸度的来料。
  (3)倾斜调整
  轧辊倾斜调整主要用于消除带钢的线性板形误差。可通过调整压下,由板形控制功能中的倾斜功能调整来料的缺陷。
  (4)冷却
  冷却分分段冷却和基本冷却。分段冷却是通过控制工作辊面的热度分布而控制带钢的板形。 基本冷却的目的是防止在轧制过程中工作辊面过热,并有润滑作用。该HC轧机上,下辊冷却形式一样,布置相反,动作同步。上,下辊的冷却喷嘴各分两排,一排是分段冷却喷嘴,一排是冷却喷嘴。每排共设23个喷嘴,基本冷却喷嘴中间15个是恒开的,两边的4个根据带钢实际宽度决定开或关,分段喷嘴的开或关根据板形控制需要来决定。
3.2.7 轧机的补偿功能
  机组设计有多种补偿控制功能。除前述的张力控制功能外,还有轧辊偏心的补偿控制,油膜补偿控制等。
  轧辊偏心补偿控制又称几何补偿控制。由于轧辊辊身椭圆度,辊颈椭圆度,轧辊与轴承偏心,或轴承偏心等几何因素,板材在轧制过程中产生周期性厚度变化,攀钢冷连轧机基础自动化系统对1#机架采用了几何补偿控制功能,通常几何补偿控制是指对支撑辊的几何补偿,这主要是工作辊的辊径较小,研磨精度高,在轧制时的力皆传给支撑辊,所以工作辊的偏心作用并不明显,轧辊偏心补偿,采用轧制力信号测量辊缝偏差,以辊缝控制功能调节辊缝以补偿支撑辊偏心带来的任何差异。
  油膜补偿控制:攀钢冷连轧机支撑辊采用了油膜轴承。由于油膜厚度与转速有较大关系,轧机在升减速时,油膜厚度发生了变化,故应对油膜厚度进行补偿。
  其次,由于机架的弹性变形,轧辊膨胀,轧辊磨损等原因对带钢的精度影响难于准确测量,故开发了自适应控制器对这部分进行补偿,提高了带钢的精度。
4 轧制润滑
4.1 润滑剂
  该HC轧机生产厚度为0.25~2.5mm的薄板,跨越了两个冷却润滑区(0.4mm以下为极薄板)。特别是在轧制0.25mm板时,4个机架的压下率均在30%以上,个别机架达40%以上,这种大压下率对于轧制液的润滑性能有较高的要求。攀钢HC轧机采用的是Qua Rerol N436-DPD乳化液。该乳化液具有用合成脂代替动物脂,油品采用可控制的油颗粒度,综合考核成本低等特点。奎克公司经几十年的研究,开发出乳化油颗粒直径测量方法,进而采用添加聚合物的方法,实现对乳化液中油颗直径进行调控(该公司独有技术),从而达到油颗粒在乳化液配制输送及轧制过程中的稳定性,始终保持2.3 m左右。这样不仅可以精确地控制乳化液的润滑与冷却效果,而且可大幅度降低轧制油的消耗,提高乳化液使用寿命。
4.2 润滑剂配制
  机组设计了A,B两套乳化液系统以满足不同的浓度要求。
  (1)除轧制0.25~0.35mm厚的极薄带外,其余厚度规格的薄带轧制,到第4机架时压下量已变得很小,这时对润滑的要求不是太高,故4#机架采用浓度较低的乳化液。
  (2)浓度低的乳化液含油量小,在一定程度上也起到清洁作用,对带钢表面质量有一定的积极作用。
  (3)轧制厚0.25~0.35mm带钢时,各机架的压下率相近,均在30%以上,对润滑性能有严格要求,故1#~4#机架采用同一种浓度的乳化液(3.5%~4.0%)。
  (4)配制后的乳化液呈半稳定性,使得乳化液在辊缝中易分解,润滑效果更好。
  (5)材料塑性差,板厚小,轧制速度高或材质较硬时,必须使用润滑性能较高的乳化液,这时油滴较大,在半稳定状态下工作。
4.3 润滑剂的使用
  输送到机架的乳化液通过喷嘴喷射到轧辊和带钢上,起到冷却和润滑作用。喷射装置由喷射梁和喷嘴组成。由于成品机架对板形的要求更为严格,故第4机架与前3架布置是不同的。
5 使用情况
  该机组于1996年6月投入试生产,当年产量约5万t。1997年年产量25万t,达产50%,并于1997年10月生产出0.23mm的极薄带,而设计极限为0.25mm。这充分说明,该机组的设计是成功的,其自动控制系统先进可靠。
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本钢1880mm热连轧机组

本钢1880mm热连轧机组具有以下先进的工艺技术及主要设备:
●    采用先进的辊底式加热炉,A、B两线为横移式配置,全长234.735m,每台加热炉可容纳多块单坯,A线也可容纳一块用于半无头轧制用的长坯;整个板坯温度均匀。

●    E1立辊轧机为上传动形式,板坯一道次侧压量最大35mm,应用了自动宽度控制(AWC),采用短行程控制模式(SSC),通过调节辊缝实现板坯宽度控制。
●    R1~F5所有机架都配备了快速响应的液压缸,能够高精确度地控制带钢厚度,实现液压厚度自动控制(HAGC)。
●    R2机架设有工作辊正弯辊装置,弯辊力1176KN。
●    在F1~F3机架上应用了轧辊动态交叉装置(DPC)和工作辊正弯辊装置,轧辊最大交叉角1.5度,具有较强的板凸度控制能力,其动态特性满足了半无头轧制工艺在轧制负荷下调整板凸度的要求,实现半无头轧制期间带钢凸度控制和热凸度补偿;并在动态变规格(FGCA)时,实现轧辊挠曲补偿的大范围凸度控制。
●    F4至F5配有正/负弯辊。工作辊弯辊以其快速响应的特征实现板形控制功能。周期性窜辊控制应用于F4至F5机架,其窜动范围为:±100mm。此外,在F4、F5机架上还预留了PC功能。
●    轧机机组上游机架采用ф950/850mm大直径轧辊,以适应大压下量的要求;后部机架采用ф600/530小直径轧辊,有利于超薄规格带钢轧制。精轧机最大轧制速度可达22.77m/s。
●    采用三点式除鳞,加热炉前,水压24MPa;粗轧机前,水压38MPa;精轧机前,水压38MPa,可大大提高带钢的表面质量。
●    全部轧机均可实施润滑轧制,以减少轧辊表面磨损,提高表面质量,降低轧制力,延长轧辊使用寿命。
●    精轧机组各机架间采用了液压活套,以提高活套的响应速度,满足秒流量精确控制要求。
●    在F5后设置了测厚仪、平直度仪和多功能仪表,以对带钢厚度、宽度、凸度及平直度、温度等进行反馈控制,同时根据检测数据生成质量报告。
●    卷取机之前设置了一台高速飞剪,以保证半无头轧制过程中,按设定卷重剪切带钢。
●    卷取机采用4个助卷辊,具有快速打开控制(QOC)功能。
●    钢卷运输系统为步进梁式,用于将从卷取机前的固定鞍座上接收到的钢卷,运送至钢卷库。
●    磨辊间配置了三台数控磨床,可满足轧辊磨削精度的要求。


用 途    序号    钢       号    执行标准    备注
汽车用钢    1    09CuPCrNi-A    GB/T4171   
    2    BG510L    BX55   
    3    BGS600MC、BGS500MC    BXL178   
冷轧用薄板    4    St12    Q/BB117   
    5    SPHC    Q/BB132   
    6    St01Z、St02Z、DC51D+Z    Q/BB140   
    7    DC01    Q/BB117   
    8    DC03    Q/BB117   
    9    DC04    BXL288    供华晨
    10    St14、DC06、St16    BX125   
    11    SPCC    质量计划    浦项二冷生产
耐蚀用钢    12    SPA-H    BX62   
    13    BX700C-D    BXL299   
优质碳素结构钢    14    20、45    Q/BGZ01   
    15    A36    BXL263   
低合金结构钢    16    Q345A、Q345B    BXL133   
石油管线用钢    17    X46、X52、X65、X70    GB/T14164   
石油套管用钢    18    J55    BXL130   
普通碳素结构钢    19    Q235、 SS330、SS400    Q/BB131   
    20    S235JO、S235JR、S275JR、S355JR    BXL285   
无取向电工钢    21    BGD、    BXL132   
    22    M450-50E    AAA006   
连续热镀锌钢带    23    SGCC    BXL134   
钢管用钢    24    SPHT1、SPHT2    BXL172
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本钢1700mm机组简介

本钢1700mm热带钢连轧机是我国自行设计、制造和安装的第一套大型宽带钢轧机,设计年产量158.95万吨。随着热宽带钢轧机新技术的不断应用,热连轧厂原有设备已满足不了国内外钢材市场对热带钢品种、质量的更高要求。因此本钢从98年开始对1700mm热连轧机进行现代化技术改造,于2002年年末完成。现阶段主要设备:
    四座加热炉(1#-3#推钢式、4#为步进式加热炉)。
    3架粗轧机(E1/R1为四辊可逆轧机、E2/R2 、E3/R3为四辊不可逆轧机,3/4连续式布置)。
    一台转鼓式飞剪。
    F1-F7 为7机架连轧。
    层流冷却装置。
    3台地下卷取机。
    二套横切机组。
    一套平整分卷机组。
    7台轧辊外园磨床,其中4台德国Wardrich siegn 数控磨床,2台轧辊车床。
主要产品为:
BG380CL
BG420CL
BG440
BG440QZR、BG480QZR
BG450QK
BG490CL
BG510L
BG550L
StE285
20MnSi 、25MnSi
GL1、GL2
GL3
09CuPTiRe-A
09CuPTiRe-B
09CuPCrNi
集装箱用SPA-H
05CuPCrNi
SPHC
SPHD、SPHE
LD1、LD2
08AL
St01Z、St02Z
St03Z、St04Z
St12、St13
St14、SPCE
St15
BGIF1(St16)
BGIG2、BGIF3
St37
St44
SGC400
BER345、BER450、BER550
ZYA
ZYB
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发表于 2010-3-22 10:49:00 | 只看该作者

本钢热连轧厂2300mm机组生产线(具有后置超快冷设备)

本钢热连轧厂2300mm机组生产线:
    四座组合蓄热步进梁式加热炉,采用连铸坯热装工艺。
    定宽压力机,最大道次减宽量350mm。
    E1、E2轧机机械设备具有完全互换性的两台立辊轧机。可实现自动宽度控制(AWC)及短行程控制(SSC),为全液压侧压系统。
    R1二辊可逆轧机最大轧制力30000KN,主电机功率2×5000KW。
    R2四辊可逆轧机最大轧制力55000KN,主电机功率2×9500 KW,粗轧能力强。
    在R2后设有长度为72m的保温罩装置。
    飞剪控制系统提供带有带钢头、尾成像的优化剪切控制及切分功能。
    在精轧除鳞机布置有蒸气除鳞装置,供轧制不锈钢时使用。
    精轧机F1的入口设置有立辊轧机,用于中间坯的导向和宽度控制。
    F1、F2机架后高压水除鳞,高压水压力约100bar。
    F1~F7全液压压下,7机架的液压AGC控制。
    F1~F7液压弯辊,弯辊力1500KN/侧。
    F1~F7 CVCplus板形控制装置,窜辊最大行程为±150mm。
    全液压活套,其中F4~F6差动张力(DTL)活套,增加自动调平功能(ALC),活套器两边的压力传感器检测带钢横向张力的不平衡,并利用ALC调整。
    F1~F7轧制润滑。
    强冷系统布置在层流冷却后,其长度约12m,水压约3 bar。
    地下卷取机采用可抽出式设计,可以离线进行检修和维护工作。3#卷取机可卷取石油管线钢X80,规格为20.0×2150mm。
    4台德国Wardrich Siegn 数控工作辊磨床,1台万能磨床。

         生产的品种有:碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、管线钢、造船用钢、焊接气瓶用钢、高耐侯结构钢、高强度结构用热处理和控轧钢板和钢带、桥梁用结构钢、汽       车大梁用钢、IF钢、双相(DP)及多相钢(MP)、相变诱导塑性钢(TRIP)、300系列不锈钢、400系列不锈钢等。
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发表于 2010-4-30 08:54:44 | 只看该作者
新钢宽厚板生产工艺特点
1 概述
新余钢铁有限责任公司(以下简称“新钢”)新
建的宽厚板轧机是我国第一套3 800 mm级别的
宽厚板轧机。该轧机分为两期建设,一期设计生产
能力8O万t/a,二期设计能力15O万t/a。
生产的品种主要有:碳素结构钢板、优质碳素
结构钢板、低合金高强度结构钢板、造船用钢板、
管线用钢板、工程机械用钢板、汽车大梁板、桥梁
板、容器板、锅炉板、抗层状撕裂钢板。一期专用板
比例约4O ~6O ;二期进一步扩大产品品种范
围,可生产工艺技术含量更高的钢板,特别是需要
热处理的钢板,二期专用板比例进一步提高到约
8O 。
产品规格为:厚度6~100 mm,宽度1 500~
3 560 mm,长度6 OOO~18 000 mm。
以下从生产工艺选择、主要工艺设备选型和
控制水平几个方面进行分析,阐述新钢宽厚板轧
机的生产工艺特点。
2 生产工艺选择
2.1 TMCP技术
控制轧制和控制冷却工艺是现代化钢板生产
的重要工艺技术之一。钢板生产过程中控制轧制
和控制冷却相结合的工艺称为热机械控制工艺,
即TMCP技术。
控制轧制是在轧制过程中对钢板不同的温度
区间给予不同的压下变形,生产细晶粒、高强度、
高韧性、具有良好焊接性能钢板的技术。根据不同
的钢种,控制轧制的关键是控制钢板95O~600 C
温度范围的变形量,在此温度范围内增大道次压
下量是钢板在轧制过程中产生晶粒细化,以获得
钢板综合机械性能的重要途径。
控制冷却是根据轧件不同的温度区段进行不
同的冷却,以改善带钢组织状态,细化奥氏体晶
粒,阻止或延缓碳化物在冷却过程中过早析出,使
其在铁索体中弥散析出,提高钢板强度和综合机
械性能。
应用TMCP技术可以生产出综合机械性能
和焊接性能均优良的高强度焊接结构钢板,因而
该项工艺技术已成为近几年来中厚板生产领域最
为发达的工艺技术。TMCP技术已为各个国家普
遍关注和应用。该技术在刚开始应用阶段主要用
于生产高强度造船钢板和长距离输送石油、天然
气用管线钢板,以及其它用途的高强度焊接结构
钢板。近年来,又开发出了TMCP工艺技术应用
于LPG储罐和运输船用钢板、高层建筑用厚壁钢
板、海洋结构等重要用途钢板的生产。
新钢宽厚板轧机以生产多品种专用钢板为
主,因此,选择TMCP技术作为主要生产工艺。
2.2 轧机配置选择
根据最终生产规模150万t/a,新钢宽厚板轧
机的最终配置为1架粗轧机和1架精轧机,但考
虑到投资和发展关系,拟预留1架轧机。结合新钢
的建设场地、生产品种等因素,对于轧机预留考虑
的因素主要有以下几点:
1)新钢宽厚板轧机的建设场地比较紧张,预
留粗轧机,先建精轧机,可以充分利用精轧机至加
热炉之间的辊道组织生产,有利于缩短主轧线长
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发表于 2010-5-27 00:47:05 | 只看该作者
虽然没有找到我要找的钢铁公司但是也得支持楼主
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82#
发表于 2010-7-19 21:39:45 | 只看该作者
收益匪浅
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83#
发表于 2010-8-4 15:39:35 | 只看该作者
.
宁波象山耐磨件有限公司:
10  T 电弧炉
5T AOD精炼炉
PALMA M3000 混砂机
Laempe  射芯机
10 T台车式热处理炉
28GN 履带式抛丸机

主要产品:
挖掘机斗齿,齿根
履带板 锤头
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84#
发表于 2010-8-8 20:47:34 | 只看该作者
珠海粤裕丰钢铁有限公司
公司目前基本配置包括一个20万平方米综合原料场、一台132 m2的烧结机、四座450m3高炉、两座65吨转炉、三台五机五流小方坯连铸机、一条年产100万吨棒材生产线、一条年产60万吨高速线材生产线、110KV变电站、煤气回收系统、公辅设施及综合管网,另外还完成了喷煤系统、汽动鼓风系统、TRT发电机组等节能降耗设施。
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85#
发表于 2010-8-12 13:41:11 | 只看该作者
介绍一下有关中冶南方的知识


中冶南方工程技术有限公司(简称中冶南方,其前身为冶金工业部武汉钢铁设计研究总院)是由中国冶金科工集团公司、武汉钢铁(集团)公司、鞍钢股份有限公司等共同出资组建的高新企业,注册资本155000万元。

  中冶南方集五十年研发、工程咨询、工程设计、项目管理的经验和完善的服务体系,始终与世界先进技术同步,并自主创新实现技术和装备的国产化,建有专门的研发中心和中试、制造基地,设有博士后工作站。获得国家及省部级科技进步奖70余项,国家及省部级优秀工程咨询奖、优秀工程设计奖、优秀工程奖200余项,完成国家重大科研课题10余项,拥有数百项专有技术、专利技术。在全国勘察设计企业综合实力百强评选和全国勘察设计企业营业收入排序中,一直位居前10名。

        中冶南方办公环境优美,技术开发条件优良,汇聚了一大批专业技术人才,目前从业人员3000余人,拥有国家工程设计大师2人,高级职称技术人员占35%以上,分别为工艺、设备、自动化、能源动力、规划、土建、经济等 24 个工程专业的技术专家。设有7个专业设计室,11个事业部(所),5家分公司,12家控股子公司,1个技术研究院。主办国家核心科技期刊《炼铁》杂志。

  中冶南方以国际一流工程公司为目标,承担并完成了几百项国家重点工程设计、设备成套和工程总承包项目,能够为冶金、环保、能源、城建等领域的客户提供专业、增值的服务,以获得国家科学技术进步奖一等奖的鞍钢1780mm大型宽带钢冷轧生产线,获得全国优秀工程设计“金奖”的宝钢1550mm冷轧工程,获得全国优秀工程总承包项目“金钥匙”奖的涟钢2200立方米高炉工程、马钢冷轧带钢后工序加工工程等为代表的一大批项目的建成投产,成为冶金、环保领域最重要的工程总承包商之一。

    中冶南方是相当有实力的冶金行业设计院。
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86#
发表于 2010-9-29 15:46:15 | 只看该作者
新疆八一钢铁集团有限公司1750热连轧生产线
    1750热轧厂轧线设备总重11014t,装机总容量12.5 万k w,采用的关键技术有自动宽度控制( A WC)和短行程控制(SSC ) ,采用无芯卷取和无芯轴移送的热卷箱, 精轧机组设有带工作辊弯辊和轴向横移的板形控制系统,同时利用轧辊冷却水对轧辊热甲 度进行控制,采用三助卷辊式地下卷取机, 芯轴为无级涨缩式, 助卷辊具有自动踏步控制( AJC ) 功能。生产全程实现了计算机自动控制和生产管理。自动化系统分为基础自动化系统( 一级) 、过程控制计算机系统( 二级) 及MES( 三级) 。
    1、粗轧机组
出炉板坯经辊道输送到高压水除鳞箱(水压17~19MPa),经高压水除鳞后进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行往复轧制。根据轧制规程要求,可在粗轧机人口侧或出口侧用高压水清除二次氧化铁皮;轧制3~7道次后,轧成30~50mm的中间板坯。
粗轧机、立辊轧机技术性能参数见下表:
轧机形式    最大轧制力/kN     主电机功率/kW          轧制速度/m•s-1           工作辊尺寸/mm            支承辊尺寸/mm
四辊粗轧机   42000                2×7500      0~2.5~5.33                Φ1200/Φ1100×1780         Φ1550/Φ1400×1760
立辊轧机       4000                2×1200       2.92~5.66    Φ1200/Φ1100×400   
2、精轧机组
6架精轧机位于精轧除鳞装置后;为确保带钢的厚度精度,Fl~F6轧机设有响应速度高、控制精度高的全液压压下装置及厚度自动控制系统(AGC);为有效控制带钢的凸度和平直度,Fl~F6采用工作辊弯辊装置和轧辊横向移动装置,工作辊采用smart crown辊型与弯、窜辊一起控制板形。
精轧机组技术性能参数见下表:
机架    最大轧制力  主电机功率  转速    速比i            工作辊尺寸             支承辊尺寸
            (kN)     (kW)     (r/min)        (mm)                (mm)
F1    42000    7000      150/410    4.23    Φ750/Φ660×2000    Φ1500/Φ1370×1750
F2    42000    7000      150/410    2.21    Φ750/Φ660×2000    Φ1500/Φ1370×1750
F3    42000    7000      150/410    2.01    Φ750/Φ660×2000    Φ1500/Φ1370×1750
F4    42000    7000      150/410    1.40    Φ750/Φ660×2000    Φ1500/Φ1370×1750
F5    42000    7000      150/410    1.00    Φ700/Φ630×2000    Φ1500/Φ1370×1750
F6    35000    6500      180/490    1.00    Φ700/Φ630×2000    Φ1500/Φ1370×1750

3、温度参数
出炉温度          1000~1280℃
飞剪剪切温度      900~1100℃
卷取温度          350~850℃
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发表于 2010-10-13 13:46:01 | 只看该作者
洛阳有色金属加工设计研究院
洛阳有色金属加设计研究院(以下简称“有色院”)成立于1964年,是中国唯一以有色金属加工行业规划、工程设计为主业的综合性科研、设计机构,现隶属于中国铝业公司。

  全院在职总人数1180人。国家级设计大师2人,享受政府津贴专家23人,教授级高级工程师100余人,高级工程师282人,拥有一批有色金属加工领域的专家及国家注册资质的技术人员。

  全院设有有色金属加工工艺、机修、设备、工业炉、液压控制、自动化控制、输配电、电力传动、电讯、自动化仪表、计算机、热力工程、给排水、通风、空调、环境保护、建筑、结构、总图、贮运、技术经济、概预算、规划等近三十个专业,并拥有具备国内领先水平实验研发仪器及设备的苏州有色金属加工研究院和重视基地等研发机构,其设计、研发和制造能力与世界先进水平始终保持同步。

  作为我国冶金行业唯一一家有色金属加工专业设计科研机构,有色院主要从事有色金属加工工程咨询、工程设计、设备研制、开发、工程总承包等业务。主要研究方向:有色金属加工行业规划;有色金属加工工业工程设计;有色金属新材料研制;有色金属加工装备研制开发。

  “十五”期间,有色院开展了以有色金属加工装备研制开发为主的科研项目共计20项,包括现代化铜铝热轧机、冷轧机、带坯连铸连轧机、高精度铜铝退火炉组及保温炉组、轧制油全油回收再生装置等。其中国家重大技术装备国产化创新研制项目1项:“高精度铝及铝合金单机架双卷取四辊可逆热轧机组研制”;国家“863”计划1项:“全数字智能化2050mm六辊宽幅铝带冷轧机”,该项目2005年底完成。该轧机整体水平处于国内领先地位,在主要功能和技术参数上达到二十世纪末期世界先进水平,填补国内空白,,提升我国有色金属生产企业的技术装备水平。 “十五”期间,有色院共有11项通过有关部门组织的鉴定, 共获得包括省部级科技进步奖项在内的各种科技进步奖6项

  “十五”期间,有色院实施的科技成果产业化项目4项,包括:国家火炬计划项目2项:“高精全液压冷轧机成套设备”、“高精度铝及铝合金单机架双卷取四辊可逆热轧机组”;河南省高新技术产业化重点项目1项:“高精全液压冷轧机成套 设备机电一体化”
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发表于 2010-10-16 10:23:33 | 只看该作者

越南中板生产线

1、工艺流程:
原料 → 储存 → 火焰切分 → 称量 → 加热炉上料 → 加热 → 卸料 → 高压水除磷 → 四辊轧机 → 热矫直 → 冷床冷却 → 翻板检查修磨 → 圆盘剪 → 滚切式定尺剪 → 喷印、打字 → 堆垛 → 入库 → 出厂
(1)常规轧制:当板坯长度较短,钢种为普碳钢时,轧件纵向进入四辊可逆轧机经1~4道次的成型轧制,并在先进的轧机回转辊道上转钢90°,然后进行展宽轧制;当轧制要求宽度后,再再回转辊道上转钢90°,然后进行延伸轧制至成品厚度。
轧制过程中,由国际先进的四辊可逆轧机的厚度自动控制(AGC)系统控制轧件厚度。
(2)控制轧制:造船板、低碳微合金化高强度结构板等采用控制轧制工艺生成。
根据生成钢种、规格及产品性能等要求,采用两相轧制。当采用多块钢交叉轧制时,需要多温度段、多时间段,再压下量、终轧温度等对不同产品有不同的要求,全部轧制过程完全自动化由计算机控制,技术很先进。
2、四辊可逆轧机
1)由下列部件组成:
机架装配;工作辊轴承;支承辊轴承;压下装置和AGC液压缸接口装置;换辊及标高调整装置;除磷及导卫装置;锥型辊道回转装置;推床;换辊小车。
技术规格及主要参数:
轧制力:              max50MN
切断力:              60MN
开口度:              350mm
支承辊规格:          φ1950/φ1820×3200mm
支承辊材质:          45Cr4NiMoV
工作辊规格:          φ950/φ870×3300mm
工作辊材质:          高CrNi无限冷硬球墨铸铁
轧机刚度:            approx.7500kN/mm
压下速度:            15/30mm/s
主电机:              2×5000kW      0~50~100 r/min
2)采用先进的液压压下AGC系统,保证了高质量船板的厚度公差和船板尺寸
电动压下和液压压下相结合,达到辊缝粗调和微调相结合,共同参与系统厚度控制。
3)采用先进的计算机控制和软件编程
使用STEP7,CEC和D7-SYS软件编程,这些软件在WINDOWS平台下操作,易于掌握。利用通讯方式实现上辊系统和下辊系统之间的工艺性能操作,如速度分配、速度控制、负载平衡等。
4)采用先进的德国西门子控制技术
轧机主传动采用直流电机,上、下辊供电装置选用双十二相全数字式直流调整装置,控制系统采用SIMADY-D;轧机上其他的轧钢调速设备采用国产ZZJ800系列和Z系列直流电动机拖动,选用SIEMENS公司的6RA70系列全数字式直流调速装置,该系统性能好、可靠性高,可以满足各种不同控制功能要求,调速系统具有最佳自优化功能,并提高完整的监控保护和故障自诊断功能,同时还具有方便快捷的网络通讯功能,自动化系统通过网络可以对传动系统进行参数设定和信息交换。
5)为保护轧机主轴,采用了安全联轴器(安全装置或切剪销),当转动力矩超过2300kN时安全装置起作用,切剪销自动断开,从而保护轧机主轴和主电机。
6)快速换辊
为达到快速换辊的目的,提高生成效率,工作辊、支承辊的更换都采用先进的换辊机。
工作辊换辊采用电动小车横移式,换轧辊时,旧工作辊拉出并横移,新工作辊推入轧机。
支承辊换辊机由滑座、轨道、电动拖车组成,设置在操作侧的地下。旧支承辊直接由小车拉出并送入磨辊间。
7)采用国际上先进的液压油墨轴承技术,大幅度提高轧辊的能力和效率。
8)除磷及导卫装置
由入口、出口导卫装置组成,将导卫架体及冷却水集水管、高压水集水管集装紧凑的装置。出口侧导卫上设置的高压水喷嘴与出口侧下部机架辊辊缝处设置的高压水除磷喷嘴构成了轧机二次精轧高压水除磷装置。该组喷嘴依轧制程序自动控制。
9)平衡装置
由平衡柱塞液压缸,横梁及吊梁等组成,用来平衡上支承辊、压下螺丝、液压压下缸等件的重量,并消除其间的间隙,也作为除磷导卫装置的驱动(升降)装置。
10)轧机前后推床
位于四辊可逆轧机前后和工作辊道之上,配合轧件转向、测宽,推夹轧件,使之对中轧制中心线,保证轧件顺利出入轧机,推床由一根同步拉杆机械控制两推板的同步等速对中运动,测速装置用于测出推床的速度和开口度。它由减速机和光电编码器组成,该推床同时还可以测出板坯的实际最大廓宽度值。
11)采用先进的APC控制
APC控制既自动位置控制(APC),就是每经过一个采样周期,PLC检测一次该回路的实际位置反馈,计算其与设定位置的偏差并根据系统要求转换为一个电压信号输出到相应的传动装置。当该偏差小于控制精度时,就完成了定位控制。
3、加热炉
本炉为三段式四点供热双面加热推钢炉。炉子内部有效尺寸为长26000mm、宽为6900mm,两滑道距离为1100mm。由于采用双面(上、下)加热,可保证加热质量和提高产量。上加热采用轴向烧嘴供热,下加热采用侧向烧嘴供热。烧嘴的布置将保证保温充足。
1)    采用高效金属换热器可将空气预热至450℃。配有自动放散装置,以保护换热管组。
2)    炉内采用双排料装置,2太单杆齿轮齿条式推钢机,推力为1100kN/台。
3)    炉体绝热采用复合结构,炉墙、炉顶工作层采用不定形耐火材料浇注成型,保证了炉体的严密性和使用寿命。
4)    炉底水管采用水冷却方式,钢坯炉梁滑轨根据不同的温度段选用不同高度和材质的合金钢。
5)    装料炉门为电动升降式,开启方便,密封性良好。装出料端均采用水冷去梁,炉门采用沙封形式,以避免炉门冒火。炉门边框采用耐热合金钢,炉门内侧浇注高质量熔铸耐火材料,以保证其高温下不变形。
6)    加热炉仪表主要对加热炉系统工艺参数,如炉温、炉压、燃油及空气流量,换热器温度、废气温度等进行检测,由PLC系统进行最佳燃烧控制。
4、热矫直机
在一道或更多道的轧制中,用于矫正平钢板改善板型,进一步的轧制中可逆转钢板。
电机通过联轴器、减速机、齿轮箱和万向接轴驱动矫直辊,电动压下装置设定辊缝,矫直辊内通水冷却,整体换辊。齿轮、矫直辊、支承辊采用合金锻钢加工件,机架、外框及传动箱体采用结构钢焊接件。
5、圆盘剪
30mm×3300mm圆盘剪机组安装于3300mm中厚板轧机的精整工段剪切区,它的作用时将轧成的钢板在下冷床后通过辊道运输,进入圆盘剪进行纵向剪切。设备采用国际上先进的MASITA技术,并有在线纵向剪切和碎边同时进行的功能,而且设备上配有自动夹送和激光画线对中装置,保证了所剪的板材具有高精度的尺寸公差,从而满足国际船级社对船板的高要求。
1)    设备集纵向剪切和碎边剪切于一体;
2)    对板材可自动夹送和激光画线对中;
3)    可进行手动剪切和自动剪切,并根据需要相互转换;
4)    具体先进的自动控制;

技术参数:
被剪切钢板的宽度:1300~3100mm
被剪切钢板的厚度:130mm
被剪切边的最大宽度:25000mm
圆盘剪剪刃直径:φ1015mm×φ950mm
碎边剪剪刃直径:φ812mm
剪切速度:0.2、0.4、0.6、0.8m/s
最大开口度:3300mm
最小开口度:1450mm
机架移动速度:10mm/s
主电机:YTSP355M2-8×2台
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发表于 2010-10-18 14:34:51 | 只看该作者

泰钢 1700冷轧带钢生产线

1  生产线概况、工艺流程及主要设备性能
1.1原料和产品
1.1.1原料
原料为酸洗钢卷,其钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢。原料
钢卷规格如下:
钢卷内径:610mm。
钢卷外径:Φ2100mm(max)。
钢卷重量:30000 kg(max)。
带钢厚度:1.5~5.0mm。
带钢宽度:900~1550 mm。
1.1.2产品规格
钢卷内径:Φ610 mm。
钢卷外径:Φ2100mm(max)。
钢卷重量:30000kg(max)。
带钢厚度:0.20~2.0mm。   
带钢宽度:900~1550 mm。
可逆式冷轧机组工艺流程
酸洗钢卷→上料→宽度对中→高度对中→钢卷开卷→夹送矫直→入口偏转夹送辊→入口测厚仪→1#压紧辊→六辊可逆轧机→2#压紧辊→出口测厚仪→液压切断剪→出口转向夹送辊→活动穿带台→张力卷取机→卸卷车卸卷→出口鞍座(称重、打捆)
1.2 机组工艺流程
1.2.1工艺流程框图
.2.2工艺流程简述
用行车将钢卷吊运至六辊可逆轧机的上料鞍座上,经称重、测径后由钢卷小车将钢卷送入开卷机,开卷采用上开卷。钢卷打开后,越过入口卷取机以穿带速度经过冷轧机组,并被导入出口卷取机,在卷取机上卷满2~3圈以后,冷轧机开始升速并按规定的压下量和轧制速度进行轧制。当第一道即将完成时轧机减速直到带钢尾端离开开卷机卷筒,轧机停止并以穿带速度反向旋转;将带尾导入入口卷取机,卷取2~3圈后再加速轧制第二道次,根据成品带钢的厚度可以往复轧制4至5个道次轧制,直至达到所需的厚度。轧制完毕后,钢卷由入口或出口卷取机下的钢卷小车将其运到钢卷鞍座上,经称重、人工打捆后存放中间仓库或直接送下道工序进行相关加工。
1.3主要设备性能
1.3.1机组主要工艺参数
轧制压力:    23000kN(max)。
轧制速度:    1200m/min(max)。
卷取速度:    1270m/min(max)。
开卷张力:    80kN。
卷取张力:    200kN。
开卷机主电机:AC,各二台,730kW。
轧机主电机:  AC,7000kW,240/600rpm。
左、右卷取机主电机:AC,各二台,1600kW×2390/1200rpm。
压下方式:液压推上。
1.3.2主要设备组成及性能
(1)入口钢卷鞍座
(2)测径和测宽装置
(3)上卷小车
(4)开卷机
型式:四棱锥悬臂式。
开卷方式:    上开卷
开卷速度:    max 10m/s。
最大开卷张力:80kN。
电    机:    AC,1台,730kW,630/1200rpm。
(5)带夹送辊的直头机
直头机型式:  带夹送辊的三辊式直机。
矫 直 辊:    3×Φ200×1700mm。
液压剪最大剪切能力:50mm×1550mm
(6)1#张力卷取机
型    式:    四棱锥悬臂式。
卷筒名义直径:Φ610mm
卷取张力:    max.20t
卷取速度:    max.1270m/min
穿带速度:    max.60m/min
卷筒涨缩、钳口夹紧:液压驱动。
电    机:    AC,各二台,每台1600kW×2,340/1200rpm
(7)1#卸卷车
(8)入口偏转夹送辊
(9)X射线测厚仪
测量厚度范围:0.1~6.0mm
(10)激光测速仪
型    号:    ASD1000A
测量厚度范围:0.6~2520m/min
(11)1#压紧辊
(12)1700六辊HC可逆冷轧机
型    式:    六辊HC可逆冷轧机。
工 作 辊:    Φ390/Φ440×150mm,9Cr3Mo
中 间 辊:    Φ450/Φ500×1700mm,9Cr3Mo。
支 撑 辊:    Φ1300/Φ1400×1650mm,合金锻钢。
中间辊轴向窜动距离:-200~+200mm。
中间辊水平移动距离:-20~+20mm。
工作辊单边正、负弯辊力:+660 kN~-440kN(max)。
中间辊单边正弯辊力:+550(max)。
轧制压力:    23000kN(max)。
轧制速度:    20m/s(max)。
主 电 机:    AC,7000kW,240/600rpm。。
压下方式:    液压推上。
换辊方式:    工作辊快速换辊;支撑辊液压小车换辊。
(12)2#压紧辊
(13)切断剪
类    型:     液压剪
剪切材料:     低碳钢,低合金高强度钢
剪切最大厚度: Max. 3.5mm
材料强度极限: Max. 630N/mm2
宽    度:     Max. 1550mm
(14)出口偏转夹送辊:同入口偏转夹送辊
(15)2#张力卷取机:  同1#张力卷取机
(16)2#卸卷车:      同1#卸卷车
2  机组技术特点及装备水平
1)六辊轧机具有辊径小、轧制力小、一个轧程总压缩量大的特点。
2)工作辊辊型为平辊,减少轧辊修磨量,降低辊耗,并且轧辊磨削简单。
3)工作辊采用正、负弯辊,中间辊采用正弯辊,中间辊可轴向窜动,板形控制手段灵活,板形调节范围大。
4)轧辊分段冷却,自动控制。
5)在开卷机设有CPC对中装置。
6)采用全液压AGC控制,布置在机架下部,轧制厚度精确。
7)设置了许多先进的检测仪表,如X射线测厚仪、激光测速仪、张力测量系统、轧制力测量系统等,并预留了板型仪,更有利于优质高效生产。
8)工作辊快速换辊,支撑辊液压小车换辊,换辊方便迅速。
9)设置了二级自动化控制系统,即基础自动化级和过程控制级,设有HMI操作站用于人机对话。
二级系统主要实现物料跟踪、信息管理、轧制规程设定、轧制规程表存储等功能。其具体功能有:初始数据的输入管理、能源介质站的控制、预设定控制、顺序命令控制、急停控制处理、速度设定值的计算、轧机运行管理、机组联锁和保护、主速度控制、钢带跟踪和自动减速、卷取速度/张力控制、轧辊偏心补偿、板形自动控制(AFC)、弯辊控制功能、中间辊横移控制、卷筒钳口定位功能、中间辊轴向窜动功能、前馈/反馈AGC、流量AGC、监控AGC等。
3  工艺布置特点
1)该机组布置紧凑,设备本体含主电机全布置在跨距为30m的主轧跨内,液压润滑站全布置在地下室,既整体美观,又减少了建设用地,使循环水泵房等可近距离布置。如设置单独的主电机室,既需要建设单独的厂房,并增设大吨位的电机检修行车。这样既增加了大量工程费用,又使循环水泵房等辅助设施布置困难。
2)该机组和磨辊间布置在同一跨,可共用80/20吨行车,与分跨布置相比,减少了1台大吨位行车配置,节省了工程费用。
3)电气室及乳化液净化装置近距离布置在机组传动侧的主厂房外,既美观经济,又使轧机区和电气室等环境优良,有利于轧制出优质产品。
4)该机组和酸洗机组、脱脂机组、退火炉平行布置,前后工序设备布局合理,物料运输方便,工艺流程顺畅。
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发表于 2010-10-19 10:43:11 | 只看该作者

宗承钢铁工业有限公司热镀锌工艺

1  生产规模及产品
1.1 生产规模
生产规模:年产热镀锌卷30万吨
1.2 成品
成品带钢尺寸
带钢厚度:    0.15~1.2mm
带钢宽度:    752~1250mm
带钢内径:    508mm
带钢外径:    1900mm(max)
钢卷重量:    24t(max)
镀层重量:    双面等厚,90~270g/m(双面)2
产品等级:    CQ
2  热镀锌生产工艺
2.1 热镀锌工艺流程
合格的冷轧钢卷由行车吊运到1#、2#入口钢卷鞍座上,分别由1#、2#入口钢卷小车从钢卷运输车上将钢卷送到入口鞍座上,直至送到 1#、2#开卷机。在钢卷装到开卷机上以前,由1#、2#钢卷对中装置自动测量钢卷外径和宽度,并在上卷同时完成钢卷在开卷机上的自动对中。在开卷的过程中,当检测器检测到带钢的头部时,由穿带导板对带钢头部进行导向,然后送入夹送辊和直头机,带钢头部经矫直后进入双切剪,切除头部、尾部超差和变形部分。切除部分由废料处理系统收集处理。剪切后的带钢头部和前一钢卷的尾部由焊接机焊接在一起。从开卷机到焊机采用双通道系统,以便于原料连续供给。带钢切边后,进入入口清洗段,清洗段安装在焊机之后。清洗段包括碱洗、热漂洗和带钢干燥器,该段用来洗去带钢表面的轧制油和铁粉,清洗后的带钢经干燥器加热去除带钢表面的水份。带钢清洗后经张紧辊和纠偏辊进入入口垂直活套,垂直活套安装在退火炉前,以便在焊接时,活套能提供足够长度的带钢以保证退火炉和镀锌工序的连续运行。
干燥的带钢经纠偏辊和张紧辊后进入退火炉。退火炉为连续式,分为预热段(PH)及无氧化段(NOF)、辐射管段(RTF)、喷射冷却段(JCF)等。带钢经L型退火炉退火达到镀锌所需要的温度,由热张紧辊调整张力后,再经过锌鼻子引入锌锅。熔融的锌液附在带钢表面,其附着量由镀层控制系统(气刀)自动调节到所需要的镀层重量。带钢镀锌后先通过空气冷却系统缓慢冷却,然后经过淬火槽冷却到低于 60℃的温度,冷却后的带钢经带张力计的纠偏辊和偏转辊之后,进行镀层质量测量。测量后的带钢进入4辊式光整机和6辊式拉伸矫直机进行平整和拉伸矫直,以改善带钢的机械性能、外形和表面质量。其中光整机的最大延伸率为2%(CQ级),拉伸矫直机的最大延伸率为2%(CQ级)。在光整机和拉伸矫直机前后设有张紧辊,以满足光整机和拉伸矫直机对张力的需要。由于采用湿光整和拉伸矫直工艺,在其后配置有挤干装置,挤干后的带钢进入干燥器。带钢表面干燥并经过张紧辊改变张力后进入表面处理装置。该装置采用铬酸盐钝化处理,该系统作用是防止镀锌带钢表面生白锈。钝化处理后的带钢经干燥器、转向辊、带钢支撑等进入出口活套。
出口活套的作用是当出口停机或降速、剪切或加减速时有足够的缓冲时间保证工艺段的连续生产。带钢出活套后由出口飞剪根据需要进行钢带的分卷、切除焊缝区以及试验取样等。切除部分由废料收集系统收集后处理。带钢由张力卷取机卷取成一定重量的钢卷,最终由出口钢卷小车从卷取机卷筒上取下,运送至称重装置和打包机处打包、称重,然后由行车从钢卷鞍座上吊运到成品运输过跨车上,运送到成品库堆放或进入下道生产工序。
3  生产线主要技术参数及主要设备
3.1 生产线速度
入口段(m/min):   20~230
工艺段(m/min):   20~170
出口段(m/min):   20~230
穿带速度(m/min): 20
3.2 入口开卷机
型  式:      带自动对中系统的悬臂式膨胀卷筒式开卷机
卷  筒:      4个扇形块
收缩直径:    460mm
实际直径:    508mm
膨胀直径:    520mm
卷筒长度:    1450mm
压 紧 辊:    一个,Φ200×550mm
3.3 入口双切剪
型  式:      上切式
剪切规格:    2.00mm(max)
传  动:      液压马达
3.4 焊机
型  式:      窄搭接闪光焊
3.5 除油段
除油段由碱洗槽、热水漂洗槽、热风干燥器及蒸汽排气系统组成
3.6 入口活套
入口活套型式:立式、一组
入口活套有效贮存长度(m):340
3.7 连续退火炉
型  式:      L型无氧化退火炉
预热段及无氧化段为立式,辐射管段(RTF)、喷射冷却段(JCF)为水平式
退火炉能力:35t/h(带钢规格0.35×1250mm,工艺速度:170m/min)
3.8 锌锅
锌锅能力:    ~180t
锌锅外部尺寸: 6255(长)×5250(宽)×3625(深)mm
3.9 光整机(湿式)
轧机型式:    在线4辊不可逆式
最大延伸率:  2%(软材料)
轧机速度:    0~170m/min
工 作 辊:    2个,Φ400mm
支 撑 辊:    2个,Φ800mm
3.10拉伸矫直机
型式:该矫拉伸矫直机系六辊式,带有3 套弯曲辊,反弯辊和矫直辊箱,工作辊和支承辊不传动。
平整机基本特点:
工作辊辊身长度:1,500mm
入口转向辊直径:250mm
弯曲辊箱辊径:
—上部工作辊:  33mm
—下部工作辊:  33mm
—上部中间辊:  45mm
—下部中间辊:  45mm
—上部支承辊:  63.5mm
—下部支承辊:  63.5mm
反弯辊箱辊径:
    —上部工作辊:  45mm
    —下部工作辊:  45mm
    —上部中间辊:  45mm
    —下部中间辊:  45mm
    —上部支承辊:  63.5mm
    —下部支承辊:  63.5mm
矫直辊箱辊径:
    —上部转向辊:  250mm
    —下部工作辊:  70mm
    —下部支承辊:  63.5mm
工作辊材质:    特殊钢61-63HRC
3.11 铬化处理段
由铬化处理装置、干燥器、转向辊等组成。
3.12 出口活套
出口活套型式:  立式、一组
出口活套有效贮存长度(m):170
3.13出口剪切机
型  式:        双切型,下切式,液压型
切割能力:
    厚  度:        1.2mm(max)
刀  片:        4个,合金工具钢
3.14 入口开卷机
型  式:        悬臂式,伸缩芯轴型
绕卷方式:      上卷取
芯  轴:        3段式
收缩直径:      496mm
膨胀直径:      508mm
4  生产线工艺及设备技术特点
1) 自动测量钢卷外径和宽度,以进行钢卷在开卷机上自动对中;
2) 双切剪切除带钢头尾超差和变形部分;
3) 入口清洗段去除带钢表面的轧制油、铁粉等,保证产品质量;
4) 采用L型连续退火炉对带钢进行连续退火,退火炉由预热和无氧化段、辐射管段、喷射冷却段组成;
5) 带有液位传感器的感应加热陶瓷锌锅在线更换,用于产品镀层种类的改变;
6) 设有镀层重量的测量装置,实现镀层重量动态闭环控制;
7) 镀后的带钢冷却,除了风冷外,还配有淬火槽,调节灵活;
8) 采用湿式光整和6辊式拉矫机,改善带钢机械性能、外形和表面质量;
9)设有纯锌镀层表面钝化(1CGL)装置以保护镀层表面;
10)采用飞剪进行分卷;
11)在生产线的入口和出口都设置了立式活套对带钢进行缓冲和调节,有利于整条生产线的连续协调生产。
5  工艺选型
热镀锌的方法较多,生产工艺主要有:溶剂法、惠林法、森吉米尔法、赛拉斯法、改进型的森吉米尔法和美钢联法。目前广泛采用的是改进型森吉米尔法和美钢联法。改进型的森吉米尔法的特点是无氧化加热,与原森吉米尔法的主要区别在于把氧化还原炉改成无氧化快速加热炉(N.O.F炉),在表面去污的同时,同时提高了加热温度,带钢表面的油污不是通过燃烧去掉,而是靠弱还原性气氛高温挥发掉,这样不仅保持了原板的表面,而且简化工艺,减少污染,降低消耗,达到了高产量、高质量的目的。但是,改进型森吉米尔法也有缺点,残留在油脂中的大量夹杂(灰尘等)带入无氧化预热炉后,油脂很快挥发,但赃物仍残留在带钢表面,使锌层附着性差。为了解决这一问题,近些年来有的厂家在入口段增设了预清洗或电解清洗设施,从而使改进型森吉米尔法工艺更加完善,产品质量进一步提高。我国宝钢 1#热镀锌机组、武钢、攀钢以及马钢1#热镀锌机组均采用了改进型森吉米尔法。美钢联法生产的产品主要用于高档轿车和高档家电行业,且投资高,而宗承公司1#热镀锌线的产品主要是为建筑行业服务的,因此1#热镀锌采用改进型森吉米尔法,设备由印度FPE公司制造。现代化的热镀锌机组正朝着多功能的方向发展,常规的热镀锌机组不仅可以生产纯镀锌或纯镀铝产品,而且还可以生产锌铝合金镀层板(GF)。与纯镀锌比较,这些产品具有较薄的镀层(最小可达80g/m,双面),同时还具有下列优点:
    --较高的防腐性
    --较高的温度稳定性
    --可塑性好
    --可涂性好
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